| 第一章 绪论 | 第1-13页 |
| §1．1 铸造充型过程流场数值模拟技术的国内外发展概况 | 第7-9页 |
| 1．1．1 铸造充型过程流场数值模拟国内发展现状 | 第8页 |
| 1．1．2 铸造充型过程流场数值模拟国外发展现状和趋势 | 第8-9页 |
| §1．2 铸件充型过程数值模拟计算方法简介及其比较 | 第9-11页 |
| §1．3 耦合温度计算的充型过程数值模拟 | 第11页 |
| §1．4 选题的目的、意义和研究内容 | 第11-13页 |
| 第二章 基本理论和分析处理方法 | 第13-25页 |
| §2．1 基本假设和计算模型 | 第13页 |
| §2．2 铸件充型过程的传热、传质和动量传输 | 第13-20页 |
| 2．2．1 控制方程 | 第14-15页 |
| 2．2．2 控制方程的离散 | 第15-17页 |
| 2．2．3 紊流模型 | 第17-19页 |
| 2．2．4 自由表面的处理 | 第19-20页 |
| §2．3 铸件凝固过程的传热分析 | 第20-21页 |
| 2．3．1 基本方程 | 第20-21页 |
| 2．3．2 传热微分方程的变分形式 | 第21页 |
| §2．4 铸件充型过程流—热耦合传热计算的基本理论 | 第21-24页 |
| 2．4．1 耦合传热计算的数学模型 | 第22-23页 |
| 2．4．2 耦合传热计算中其他问题的处理 | 第23-24页 |
| §2．5 小结 | 第24-25页 |
| 第三章 铸件凝固过程数值模拟 | 第25-38页 |
| §3．1 铸件凝固过程数值模拟系统图 | 第25页 |
| §3．2 铸件充型过程流场数值模拟 | 第25-34页 |
| 3．2．1 实体模型的建立 | 第25-27页 |
| 3．2．2 网格的划分 | 第27-28页 |
| 3．2．3 金属液和铸型的热物理性能 | 第28页 |
| 3．2．4 初始条件和边界条件的处理 | 第28-33页 |
| 3．2．5 ANSYS软件之流场模拟分析的主要命令及步骤 | 第33-34页 |
| §3．3 铸件凝固过程温度场数值模拟 | 第34-37页 |
| 3．3．1 初始条件的处理 | 第34-35页 |
| 3．3．2 边界条件的处理 | 第35页 |
| 3．3．3 相变问题的处理 | 第35-37页 |
| §3．4 小结 | 第37-38页 |
| 第四章 模拟结果与验证 | 第38-55页 |
| §4．1 铸件充型过程流场模拟结果 | 第38-42页 |
| 4．1．1 “E”形框充型过程流场模拟结果 | 第38-40页 |
| 4．1．2 厚壁件充型过程流场模拟结果 | 第40-42页 |
| §4．2 初始条件对模拟结果精度的提高 | 第42-49页 |
| 4．2．1 “E”形框和厚壁件的实例验证 | 第42-49页 |
| §4．3 边界条件对模拟结果精度的提高 | 第49-53页 |
| 4．3．1 流动损失的影响因素 | 第49-51页 |
| 4．3．2 “E”形框和厚壁件的实例验证 | 第51-53页 |
| §4．4 影响模拟结果精度的因素 | 第53-54页 |
| §4．5 小结 | 第54-55页 |
| 第五章 结论 | 第55-57页 |
| 参考文献 | 第57-61页 |
| 附录Ⅰ 铸件凝固过程的传热分析的有限元离散 | 第61-65页 |
| 附录Ⅱ 程序 | 第65-80页 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 | 第80-81页 |
| 致谢 | 第81页 |
