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车铣加工中心动态特性及其加工机理的仿真与实验研究

摘要第1-7页
Abstract第7-9页
目录第9-12页
符号注释第12-14页
第1章 绪论第14-34页
   ·课题背景第14-16页
   ·相关技术国内外研究的现状第16-29页
     ·车铣加工中心的研究概述第16-23页
     ·计算机建模与仿真技术概述第23-29页
   ·课题研究的目的和意义第29-32页
   ·本文结构框架及主要内容第32-33页
   ·本章小结第33-34页
第2章 车铣加工中心协同建模与仿真分析第34-53页
   ·车铣加工中心结构特点第34-35页
   ·车铣加工中心刚体建模第35-39页
     ·简化模型及转换第36-37页
     ·施加约束和动力第37-38页
     ·虚拟样机模型的验证第38-39页
   ·多柔体系统的车铣加工中心第39-48页
     ·柔性体动力学分析第39-41页
     ·多柔体动力学方程第41-43页
     ·刚柔耦合模型建立第43-48页
   ·车铣加工中心仿真结果与分析第48-52页
     ·车铣加工中心的运动学仿真分析第48-50页
     ·基于多柔体的动力学仿真分析第50-52页
   ·本章小结第52-53页
第3章 车铣加工中心动态特性的仿真与实验的研究第53-76页
   ·车铣加工中心动态特性的研究第53-57页
     ·机床动态特性的研究内容及方法第54-55页
     ·模态分析原理第55-57页
   ·车铣加工中心关键部件的动态特性仿真分析第57-65页
     ·主轴轴承刚度计算分析第58-60页
     ·主轴模态分析第60-63页
     ·主轴谐响应分析第63-65页
   ·车铣加工中心整机的动态特性仿真分析第65-70页
     ·振动系统模型的建立第66-67页
     ·仿真结果分析第67-70页
   ·车铣加工中心动态特性的实验研究第70-75页
     ·测试系统及实验设备第70-72页
     ·测试方法第72-74页
     ·实验结果分析第74-75页
   ·本章小结第75-76页
第4章 正交车铣加工原理及切屑形状建模与仿真的研究第76-99页
   ·正交车铣加工原理第76-81页
     ·正交车铣加工运动关系及切削用量第77-79页
     ·正交车铣切削过程分析第79-81页
   ·正交车铣切屑理论建模第81-89页
     ·无偏心切屑建模第82-87页
     ·有偏心切屑建模第87-89页
   ·正交车铣切屑形状仿真与实验研究第89-92页
     ·无偏心切屑形状仿真第90-91页
     ·有偏心切屑形状仿真第91-92页
   ·正交车铣切屑实验第92-98页
     ·切屑三维几何形状与实验形状比较第93-94页
     ·正交车铣切削参数与切屑形态之间的关系第94-97页
     ·正交车铣与车削的切屑几何形状对比第97-98页
   ·本章小结第98-99页
第5章 车铣加工切削力及三维颤振仿真与实验的研究第99-120页
   ·车铣切削力建模与仿真第99-105页
     ·车铣切削力建模第99-103页
     ·车铣切削力仿真第103-105页
   ·正交车铣三维颤振建模第105-113页
     ·两维动态铣削模型第105-106页
     ·三维动态铣削模型第106-113页
   ·正交车铣三维颤振仿真与实验的研究第113-119页
   ·本章小结第119-120页
第6章 车铣加工表面形貌的仿真与实验研究第120-137页
   ·正交车铣加工理论粗糙度及微观形貌第120-122页
     ·车铣工件微观圆度的计算模型第120-121页
     ·车铣工件微观形貌的计算模型第121-122页
   ·正交车铣加工表面形貌仿真第122-129页
     ·仿真流程第123-124页
     ·仿真结果及分析第124-129页
   ·正交车铣加工表面粗糙度实验第129-136页
     ·实验目的及实验设备第129-131页
     ·实验方法和步骤第131-133页
     ·实验加工结果第133-135页
     ·实验结果和分析第135-136页
   ·本章小结第136-137页
第7章 结论与展望第137-139页
   ·结论第137-138页
   ·展望第138-139页
参考文献第139-152页
致谢第152-153页
攻读学位期间发表的论文及获奖情况第153-156页
作者简介第156页

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