| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-9页 |
| 第1章 绪论 | 第15-35页 |
| 1.1 引言 | 第15-16页 |
| 1.2 冷连轧生产技术及特点 | 第16-25页 |
| 1.2.1 带钢冷连轧生产的特点 | 第16-17页 |
| 1.2.2 冷连轧生产装备及发展 | 第17-20页 |
| 1.2.3 冷连轧过程控制系统的发展 | 第20-24页 |
| 1.2.4 冷连轧过程的技术发展 | 第24-25页 |
| 1.3 冷连轧生产过程中的关键问题 | 第25-28页 |
| 1.3.1 轧辊粗糙度对不锈钢板带表面和工艺参数的影响 | 第25-26页 |
| 1.3.2 不锈钢冷连轧板带的表面粗糙度模型 | 第26-27页 |
| 1.3.3 不锈钢板带冷连轧变形区油膜厚度数学模型 | 第27页 |
| 1.3.4 冷连轧过程控制系统的负荷分配算法 | 第27-28页 |
| 1.4 冷连轧生产关键工艺技术的研究现状 | 第28-30页 |
| 1.4.1 带钢表面热滑伤缺陷研究及表面质量控制 | 第28-29页 |
| 1.4.2 冷连轧极限厚度轧制工艺技术的研究 | 第29-30页 |
| 1.5 目前存在的主要问题 | 第30-31页 |
| 1.6 论文的研究背景、目的意义及主要内容 | 第31-35页 |
| 1.6.1 论文的研究背景 | 第31-32页 |
| 1.6.2 论文的研究目的及意义 | 第32-33页 |
| 1.6.3 论文的主要研究内容 | 第33-35页 |
| 第2章 冷连轧过程控制数学模型的研究 | 第35-83页 |
| 2.1 冷连轧基础工艺模型 | 第35-62页 |
| 2.1.1 轧辊压扁模型 | 第35页 |
| 2.1.2 变形抗力模型 | 第35-39页 |
| 2.1.3 摩擦系数模型 | 第39-40页 |
| 2.1.4 张力模型 | 第40-43页 |
| 2.1.5 轧制力模型 | 第43-49页 |
| 2.1.6 前滑模型 | 第49-51页 |
| 2.1.7 电机扭矩及电机功率模型 | 第51-52页 |
| 2.1.8 轧制速度模型 | 第52-53页 |
| 2.1.9 流量方程 | 第53-54页 |
| 2.1.10 辊缝设定模型 | 第54-56页 |
| 2.1.11 自适应计算模型 | 第56-60页 |
| 2.1.12 轧制参数反馈计算模型 | 第60-62页 |
| 2.2 冷连轧温度计算模型 | 第62-65页 |
| 2.2.1 变形区温度计算经典模型 | 第63-64页 |
| 2.2.2 改进型温度计算模型 | 第64-65页 |
| 2.3 乳化液粘度计算模型 | 第65-68页 |
| 2.3.1 乳化液浓度对动力粘度的影响 | 第65-66页 |
| 2.3.2 乳化液流量对动力粘度的影响 | 第66-67页 |
| 2.3.3 乳化液动力粘度模型 | 第67页 |
| 2.3.4 乳化液实际粘度计算模型 | 第67-68页 |
| 2.4 轧辊表面粗糙度研究与建模 | 第68-76页 |
| 2.4.1 实验材料及方法 | 第68-70页 |
| 2.4.2 结果与讨论 | 第70-75页 |
| 2.4.3 轧辊表面粗糙度模型 | 第75-76页 |
| 2.5 带钢表面粗糙度建模 | 第76-81页 |
| 2.5.1 实验材料及方法 | 第76-77页 |
| 2.5.2 末道次轧前带钢表面粗糙度模型 | 第77页 |
| 2.5.3 带钢表面粗糙度理论模型 | 第77-80页 |
| 2.5.4 带钢表面粗糙度实用模型 | 第80-81页 |
| 2.6 本章小结 | 第81-83页 |
| 第3章 冷连轧过程控制系统研究 | 第83-133页 |
| 3.1 冷连轧过程控制系统建构 | 第83-84页 |
| 3.1.1 系统硬件与网络结构 | 第83-84页 |
| 3.1.2 系统开发平台 | 第84页 |
| 3.2 过程控制系统的功能开发 | 第84-87页 |
| 3.2.1 系统目标 | 第84页 |
| 3.2.2 系统进程与线程设计 | 第84-87页 |
| 3.2.3 系统应用策略 | 第87页 |
| 3.3 冷连轧高效轧制的跟踪实现 | 第87-92页 |
| 3.3.1 跟踪的功能与作用 | 第87-88页 |
| 3.3.2 跟踪模块设计 | 第88-91页 |
| 3.3.3 跟踪数据处理 | 第91-92页 |
| 3.3.4 应用效果 | 第92页 |
| 3.4 系统数据处理与数据管理 | 第92-98页 |
| 3.4.1 数据采集 | 第93-95页 |
| 3.4.2 数据管理 | 第95-98页 |
| 3.5 人机界面(HMI)的实时监控 | 第98-99页 |
| 3.6 日志功能与系统维护 | 第99-104页 |
| 3.6.1 日志模块架构 | 第99-100页 |
| 3.6.2 日志功能实现 | 第100-101页 |
| 3.6.3 日志输出 | 第101页 |
| 3.6.4 日志数据处理 | 第101-103页 |
| 3.6.5 系统维护 | 第103页 |
| 3.6.6 应用效果 | 第103-104页 |
| 3.7 过程控制系统通讯功能的设计与实现 | 第104-112页 |
| 3.7.1 通讯功能架构 | 第104-105页 |
| 3.7.2 进程间通讯设计 | 第105页 |
| 3.7.3 系统间通讯设计 | 第105-111页 |
| 3.7.4 应用效果 | 第111-112页 |
| 3.8 模型系统的设定计算 | 第112-118页 |
| 3.8.1 预设定计算 | 第113-114页 |
| 3.8.2 基本设定计算 | 第114-115页 |
| 3.8.3 动态设定计算 | 第115-117页 |
| 3.8.4 自适应计算 | 第117页 |
| 3.8.5 应用效果 | 第117-118页 |
| 3.9 冷连轧多目标轧制规程优化设计与研究 | 第118-130页 |
| 3.9.1 轧制规程总体设计 | 第119页 |
| 3.9.2 优化对象的成本函数模型 | 第119-125页 |
| 3.9.3 多目标轧制规程优化程序 | 第125-130页 |
| 3.9.4 实例计算与分析 | 第130页 |
| 3.10 本章小结 | 第130-133页 |
| 第4章 铁素体不锈钢表面热滑伤缺陷机理及控制研究 | 第133-158页 |
| 4.1 冷轧带钢表面热滑伤缺陷实验研究 | 第133-138页 |
| 4.1.1 实验材料及方法 | 第133页 |
| 4.1.2 结果与讨论 | 第133-137页 |
| 4.1.3 热滑伤缺陷的工艺控制建议 | 第137-138页 |
| 4.2 冷轧带钢变形区油膜厚度模型 | 第138-146页 |
| 4.2.1 实验材料及方法 | 第138-139页 |
| 4.2.2 结果与分析 | 第139-143页 |
| 4.2.3 变形区油膜厚度实验模型 | 第143-144页 |
| 4.2.4 变形区油膜厚度实用模型 | 第144-146页 |
| 4.3 变形区临界油膜厚度模型 | 第146-148页 |
| 4.3.1 实验材料及方法 | 第146-147页 |
| 4.3.2 热滑伤临界函数模型 | 第147-148页 |
| 4.4 热滑伤缺陷的预报与控制 | 第148-156页 |
| 4.4.1 热滑伤缺陷的判定准则 | 第148-150页 |
| 4.4.2 热滑伤缺陷的判定流程 | 第150-151页 |
| 4.4.3 热滑伤缺陷预报与控制软件开发 | 第151-156页 |
| 4.5 本章小结 | 第156-158页 |
| 第5章 极限规格精冲钢冷连轧工艺技术研究 | 第158-175页 |
| 5.1 实验室热处理制度的建立 | 第158-163页 |
| 5.1.1 实验材料及方法 | 第158页 |
| 5.1.2 结果与分析 | 第158-162页 |
| 5.1.3 性能检测 | 第162-163页 |
| 5.2 卷取能力研究及分析 | 第163-170页 |
| 5.2.1 带钢卷取状态分析 | 第163-165页 |
| 5.2.2 冷轧态变形抗力模型建立 | 第165-166页 |
| 5.2.3 卷取能力计算与分析 | 第166-169页 |
| 5.2.4 卷取能力改善措施 | 第169-170页 |
| 5.3 精冲钢冷连轧实用工艺研究 | 第170-172页 |
| 5.3.1 实用冷连轧轧制规程设定 | 第170-172页 |
| 5.3.2 实用热处理制度制定 | 第172页 |
| 5.4 应用效果 | 第172-174页 |
| 5.5 本章小结 | 第174-175页 |
| 第6章 结论 | 第175-178页 |
| 参考文献 | 第178-191页 |
| 攻读博士学位期间的主要工作 | 第191-193页 |
| 致谢 | 第193-195页 |
| 作者简介 | 第195页 |