基于尺度效应的微细铣削加工精度表征方法及质量控制研究
| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第13-27页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第13-14页 |
| 1.2 国内外相关研究现状 | 第14-23页 |
| 1.2.1 表面质量表征方法研究现状 | 第14-18页 |
| 1.2.2 加工变形误差预测及补偿研究现状 | 第18-19页 |
| 1.2.3 多工序制造过程中误差传递规律研究现状 | 第19-23页 |
| 1.3 存在问题及进一步研究方向 | 第23-24页 |
| 1.4 本文研究内容 | 第24-27页 |
| 第2章 基于分形几何理论的表面质量表征方法 | 第27-49页 |
| 2.1 表面质量的粗糙度表征方法 | 第27-29页 |
| 2.1.1 表面粗糙度及其对加工表面的影响 | 第27-28页 |
| 2.1.2 表面粗糙度表征方法中的基本概念 | 第28页 |
| 2.1.3 表面粗糙度表征方法中的常用参数 | 第28-29页 |
| 2.2 分形几何理论简介 | 第29-32页 |
| 2.3 表面形貌的分形表征方法 | 第32-37页 |
| 2.3.1 分形几何理论应用的理论基础及数学模型 | 第32-33页 |
| 2.3.2 傅里叶变换及功率谱密度 | 第33-35页 |
| 2.3.3 基于功率谱函数的分形维数计算方法 | 第35-37页 |
| 2.4 试验验证 | 第37-48页 |
| 2.4.1 加工设备简介 | 第37-39页 |
| 2.4.2 试验方案 | 第39-40页 |
| 2.4.3 表面质量的单因素试验 | 第40-44页 |
| 2.4.4 表面质量的正交试验 | 第44-48页 |
| 2.5 本章小结 | 第48-49页 |
| 第3章 基于切削力模型的加工变形误差的预测及补偿 | 第49-69页 |
| 3.1 基于尺度效应的微细铣削力建模 | 第49-53页 |
| 3.1.1 瞬时铣削厚度计算 | 第49-50页 |
| 3.1.2 介观尺度铣削力建模 | 第50-51页 |
| 3.1.3 铣削力模型系数标定 | 第51-53页 |
| 3.2 微细铣削加工中挠曲变形误差计算 | 第53-59页 |
| 3.2.1 微细铣削加工中刀具及工件受力分析 | 第53-54页 |
| 3.2.2 集中载荷作用下的挠曲变形计算模型 | 第54-55页 |
| 3.2.3 基于挠曲变形叠加原理的误差计算模型 | 第55-59页 |
| 3.3 微细铣削加工中挠曲变形误差预测及补偿 | 第59-60页 |
| 3.4 试验验证 | 第60-66页 |
| 3.4.1 试验方案 | 第60-63页 |
| 3.4.2 试验数据分析 | 第63-66页 |
| 3.5 本章小结 | 第66-69页 |
| 第4章 介观尺度工件多工序加工过程误差传递模型 | 第69-85页 |
| 4.1 介观尺度下的多工序加工过程分析 | 第69-72页 |
| 4.1.1 工件加工过程中的误差分析 | 第69-70页 |
| 4.1.2 工件加工过程中坐标系的建立 | 第70-71页 |
| 4.1.3 坐标系间的齐次坐标变换 | 第71-72页 |
| 4.2 单工序过程的误差描述及建模 | 第72-77页 |
| 4.2.1 误差的矢量化描述方法 | 第72-73页 |
| 4.2.2 单一工序内的加工误差 | 第73-74页 |
| 4.2.3 单工序加工过程的误差状态模型 | 第74-77页 |
| 4.3 多工序加工过程误差传递建模 | 第77-78页 |
| 4.4 试验验证 | 第78-83页 |
| 4.4.1 试验方案 | 第78-80页 |
| 4.4.2 试验数据分析 | 第80-83页 |
| 4.5 本章小结 | 第83-85页 |
| 第5章 总结与展望 | 第85-87页 |
| 5.1 全文总结 | 第85-86页 |
| 5.2 研究展望 | 第86-87页 |
| 参考文献 | 第87-94页 |
| 攻读硕士学位期间发表论文与研究成果清单 | 第94-95页 |
| 致谢 | 第95页 |
