| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4页 |
| 第1章 绪论 | 第7-17页 |
| 1.1 研究目的及意义 | 第7页 |
| 1.2 国内外研究现状及发展 | 第7-16页 |
| 1.2.1 传统振动切削技术的发展 | 第8-9页 |
| 1.2.2 国外椭圆振动切削技术的发展 | 第9-13页 |
| 1.2.3 国内超声振动切削技术的发展 | 第13-14页 |
| 1.2.4 钝圆半径对切削加工的影响研究现状 | 第14-16页 |
| 1.3 论文研究的主要内容 | 第16-17页 |
| 第2章 超声椭圆振动切削的基本理论 | 第17-30页 |
| 2.1 超声振动切削的基本过程 | 第17页 |
| 2.2 超声振动系统的组成 | 第17-19页 |
| 2.3 超声椭圆振动技术切削理论 | 第19-20页 |
| 2.4 超声椭圆振动切削加工特点 | 第20-21页 |
| 2.4.1 刀具椭圆振动分离特性 | 第20页 |
| 2.4.2 前刀面摩擦力反向特性 | 第20-21页 |
| 2.4.3 变切削角度特性 | 第21页 |
| 2.5 超声椭圆振动运动学研究 | 第21-29页 |
| 2.5.1 两个相互垂直同频率振动的合成 | 第21-24页 |
| 2.5.2 切削速比对表面加工质量的影响 | 第24-27页 |
| 2.5.3 振动相位差对表面加工质量的影响 | 第27-29页 |
| 2.6 本章小结 | 第29-30页 |
| 第3章 超声椭圆振动切削过程仿真 | 第30-53页 |
| 3.1 有限元法的基本原理 | 第30-31页 |
| 3.2 材料本构关系定义 | 第31-34页 |
| 3.3 刀屑摩擦模型 | 第34-35页 |
| 3.4 网格划分 | 第35-36页 |
| 3.5 切屑分离准则 | 第36-38页 |
| 3.5.1 几何分离准则 | 第36页 |
| 3.5.2 物理分离准则 | 第36-38页 |
| 3.6 超声椭圆振动切削仿真 | 第38-51页 |
| 3.6.1 分离型和不分离型超声椭圆振动对比分析 | 第38-41页 |
| 3.6.2 超声椭圆振动和普通切削加工的对比分析 | 第41-43页 |
| 3.6.3 振动参数对超声椭圆振动切削力的影响 | 第43-46页 |
| 3.6.4 刀具几何参数对超声椭圆振动切削力的影响 | 第46-51页 |
| 3.7 本章小结 | 第51-53页 |
| 第4章 切削方向毛刺形成及模拟仿真 | 第53-63页 |
| 4.1 金属切削毛刺的危害 | 第53-54页 |
| 4.2 切削方向毛刺分类 | 第54-55页 |
| 4.3 切削方向毛刺有限元仿真 | 第55-62页 |
| 4.3.1 切削方向毛刺形成过程及理论分析 | 第55-58页 |
| 4.3.2 刀具几何参数对毛刺尺寸的影响 | 第58-60页 |
| 4.3.3 振动参数对毛刺尺寸的影响 | 第60-62页 |
| 4.4 本章小结 | 第62-63页 |
| 第5章 超声椭圆换能器的有限元分析 | 第63-78页 |
| 5.1 磁致伸缩换能器的工作原理 | 第63-64页 |
| 5.2 压电换能器的工作原理 | 第64-65页 |
| 5.3 有限元软件用于换能器分析的基本理论 | 第65-67页 |
| 5.4 激励椭圆振动系统 | 第67-69页 |
| 5.5 叠片式弯曲压电陶瓷换能器的理论基础 | 第69-70页 |
| 5.6 双弯曲振动换能器的有限元分析 | 第70-71页 |
| 5.7 Ansys软件分析换能器的基本过程 | 第71-76页 |
| 5.7.1 压电换能器物理模型的简化 | 第71-72页 |
| 5.7.2 有限元模型的建立 | 第72-75页 |
| 5.7.3 模态分析结果 | 第75页 |
| 5.7.4 瞬态动力学分析结果 | 第75-76页 |
| 5.8 换能器夹具装置 | 第76-77页 |
| 5.9 本章小结 | 第77-78页 |
| 第6章 结论和展望 | 第78-80页 |
| 6.1 结论 | 第78页 |
| 6.2 展望 | 第78-80页 |
| 致谢 | 第80-81页 |
| 参考文献 | 第81-86页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 | 第86页 |