| 摘要 | 第2-3页 |
| Abstract | 第3-4页 |
| 1 绪论 | 第7-17页 |
| 1.1 课题背景、研究意义及国内外研究现状 | 第7-9页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第7页 |
| 1.1.2 课题背景及研究意义 | 第7-9页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第9-15页 |
| 1.2.1 微铣削力、切削温度及热-力耦合建模研究现状 | 第9-13页 |
| 1.2.2 材料应变硬化及微切削表面硬化现象研究现状 | 第13-15页 |
| 1.3 现有研究存在的问题 | 第15页 |
| 1.4 本文主要研究内容 | 第15-17页 |
| 2 Inconel 718 微铣削热-力耦合分析 | 第17-38页 |
| 2.1 考虑切削温度的Inconel 718 微铣削力模型改进 | 第17-27页 |
| 2.1.1 剪切作用为主要作用形式的微铣削力计算 | 第17-25页 |
| 2.1.2 耕犁作用为主要作用形式的微铣削力计算 | 第25-26页 |
| 2.1.3 微铣削力坐标转换 | 第26-27页 |
| 2.2 基于傅里叶定律的微铣削温度模型研究 | 第27-32页 |
| 2.3 微铣削热-力耦合计算 | 第32-37页 |
| 2.3.1 热-力耦合计算模型运算流程 | 第32-33页 |
| 2.3.2 热-力耦合计算模型试验验证 | 第33-37页 |
| 2.4 本章小结 | 第37-38页 |
| 3 切削用量和刀刃过渡圆弧与微铣削力热状态的关系研究 | 第38-57页 |
| 3.1 微铣削力热状态和切削用量的关系 | 第38-41页 |
| 3.1.1 微铣削力热状态和主轴转速的关系 | 第38-39页 |
| 3.1.2 微铣削力热状态和每齿进给量的关系 | 第39-40页 |
| 3.1.3 微铣削力热状态和轴向切深的关系 | 第40-41页 |
| 3.2 基于RSM的Inconel 718 微铣削温度研究 | 第41-47页 |
| 3.2.1 基于RSM的Inconel 718 微铣削温度模型 | 第42-45页 |
| 3.2.2 切削参数对镍基高温合金微铣削温度的影响研究 | 第45-47页 |
| 3.3 微铣刀过渡圆弧与切削温度的关系 | 第47-56页 |
| 3.3.1 微铣刀的刀尖圆弧和刃口圆弧 | 第48页 |
| 3.3.2 基于Deform-3D的Inconel 718 微铣削过程仿真 | 第48-51页 |
| 3.3.3 刀尖圆弧半径与微铣削温度的关系 | 第51-54页 |
| 3.3.4 侧刃刃口圆弧半径与微铣削温度的关系 | 第54-55页 |
| 3.3.5 仿真模型有效性验证 | 第55-56页 |
| 3.4 本章小结 | 第56-57页 |
| 4 Inconel 718 微铣削表面显微硬度计算模型研究 | 第57-76页 |
| 4.1 Inconel 718 应变硬化和硬度值之间的关系研究 | 第57-64页 |
| 4.1.1 Inconel 718 应变硬化特性研究 | 第57-60页 |
| 4.1.2 Inconel 718 应变与硬度值之间的关系研究 | 第60-64页 |
| 4.2 Inconel 718 微铣削表面显微硬度计算模型 | 第64-70页 |
| 4.2.1 加工硬化程度的评价指标 | 第64-65页 |
| 4.2.2 Inconel 718 微铣削表面硬度计算 | 第65-69页 |
| 4.2.3 微铣削加工硬化模型参数确定 | 第69-70页 |
| 4.2.4 微铣削加工硬化模型试验验证 | 第70页 |
| 4.3 微铣削槽底硬化程度分布研究 | 第70-74页 |
| 4.3.1 微铣削槽仿真模型的建立 | 第71-72页 |
| 4.3.2 仿真结果分析 | 第72-74页 |
| 4.4 本章小结 | 第74-76页 |
| 结论 | 第76-78页 |
| 参考文献 | 第78-82页 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 | 第82-83页 |
| 致谢 | 第83-85页 |
