转向器扇形齿轮轴精锻成形数值模拟研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第10页 |
| 1.2 齿轮及齿轮轴精锻技术的发展现状 | 第10-15页 |
| 1.2.1 热精锻 | 第11页 |
| 1.2.2 冷精锻 | 第11-13页 |
| 1.2.3 温精锻 | 第13-14页 |
| 1.2.4 复合成形工艺 | 第14-15页 |
| 1.3 锻造成形模拟技术 | 第15-16页 |
| 1.4 锻造成形工艺的优化方法 | 第16-17页 |
| 1.5 课题研究的内容及意义 | 第17-18页 |
| 第二章 齿轮轴锻造成形基本理论 | 第18-26页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 刚塑性有限元法的基本理论 | 第18-20页 |
| 2.2.1 刚塑性基本假设 | 第18页 |
| 2.2.2 刚塑性材料流动的基本方程 | 第18-19页 |
| 2.2.3 变分原理 | 第19-20页 |
| 2.3 塑性成形过程传热理论 | 第20-22页 |
| 2.3.1 三维瞬态传热问题的基本方程 | 第20-21页 |
| 2.3.2 初始条件和边界条件 | 第21-22页 |
| 2.4 DEFORM-3D软件简介 | 第22-24页 |
| 2.4.1 DEFORM-3D数值模拟软件特点 | 第22-23页 |
| 2.4.2 DEFORM-3D系统结构与分析流程 | 第23-24页 |
| 2.5 本章小结 | 第24-26页 |
| 第三章 齿轮轴成形工艺及数值模拟分析 | 第26-38页 |
| 3.1 齿轮轴成形工艺分析 | 第26-28页 |
| 3.1.1 闭塞锻造的原理 | 第26页 |
| 3.1.2 模锻工艺分析 | 第26-28页 |
| 3.2 有限元分析模型的建立 | 第28-30页 |
| 3.2.1 几何模型的建立 | 第28-29页 |
| 3.2.2 设置材料和温度 | 第29页 |
| 3.2.3 网格划分 | 第29-30页 |
| 3.2.4 速度的定义 | 第30页 |
| 3.2.5 接触关系的定义 | 第30页 |
| 3.3 有关技术问题的处理 | 第30-31页 |
| 3.3.1 传热边界条件的处理 | 第30页 |
| 3.3.2 关于体积损失问题的控制 | 第30-31页 |
| 3.3.3 摩擦边界的处理 | 第31页 |
| 3.4 模拟结果分析 | 第31-36页 |
| 3.4.1 两种不同工艺方案模拟比较 | 第31-34页 |
| 3.4.2 金属的流动规律分析 | 第34-35页 |
| 3.4.3 上凸模载荷-行程分析 | 第35-36页 |
| 3.4.4 上、下凹模载荷-行程分析 | 第36页 |
| 3.5 本章小结 | 第36-38页 |
| 第四章 工艺参数对锻件成形和模具磨损的影响分析 | 第38-54页 |
| 4.1 工艺参数对成形的影响 | 第38-45页 |
| 4.1.1 毛坯温度对成形的影响 | 第38-40页 |
| 4.1.2 成形速度对成形的影响 | 第40-43页 |
| 4.1.3 摩擦系数对成形的影响 | 第43-45页 |
| 4.2 模具的磨损规律分析 | 第45-52页 |
| 4.2.1 下凹模磨损情况分析 | 第45-48页 |
| 4.2.2 工艺参数对模具磨损的影响 | 第48-52页 |
| 4.3 本章小结 | 第52-54页 |
| 第五章 基于综合平衡法的工艺参数优化 | 第54-66页 |
| 5.1 多指标综合评价的方法 | 第54-55页 |
| 5.2 正交试验设计 | 第55-58页 |
| 5.2.1 正交试验简介 | 第55页 |
| 5.2.2 评价指标确定 | 第55-56页 |
| 5.2.3 试验因子及其范围的确定 | 第56-57页 |
| 5.2.4 正交试验安排 | 第57-58页 |
| 5.3 试验结果计算与分析 | 第58-62页 |
| 5.3.1 模拟结果极差分析 | 第58-60页 |
| 5.3.2 模拟结果方差分析 | 第60-62页 |
| 5.4 最优工艺参数组合的确定 | 第62-63页 |
| 5.5 模拟实验验证 | 第63-64页 |
| 5.6 本章小结 | 第64-66页 |
| 第六章 结论与展望 | 第66-68页 |
| 6.1 结论 | 第66-67页 |
| 6.2 展望 | 第67-68页 |
| 致谢 | 第68-70页 |
| 参考文献 | 第70-73页 |
