高速铣削DIN1.2316模具钢的铣削参数优化
| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-17页 |
| 1.1 研究背景 | 第10-11页 |
| 1.2 高速铣削技术 | 第11-12页 |
| 1.3 DIN1.2316 模具钢的材料特性 | 第12-13页 |
| 1.4 研究现状 | 第13-15页 |
| 1.4.1 表面粗糙度的研究 | 第13页 |
| 1.4.2 铣削力的研究 | 第13-14页 |
| 1.4.3 切屑的研究 | 第14-15页 |
| 1.4.4 铣削参数的优化研究 | 第15页 |
| 1.5 本文主要研究内容 | 第15-17页 |
| 第2章 表面粗糙度的试验与研究 | 第17-33页 |
| 2.1 高速铣削时已加工表面的形成 | 第17-18页 |
| 2.2 试验方案设计 | 第18-23页 |
| 2.2.1 铣削参数 | 第18页 |
| 2.2.2 试验设备 | 第18-20页 |
| 2.2.3 铣削方式的选择 | 第20-21页 |
| 2.2.4 试验方案设计 | 第21-23页 |
| 2.3 试验数据的处理与分析 | 第23-27页 |
| 2.3.1 试验数据的处理 | 第23-25页 |
| 2.3.2 极差分析 | 第25-26页 |
| 2.3.3 影响因素分析 | 第26-27页 |
| 2.4 表面粗糙度建模 | 第27-32页 |
| 2.4.1 经验模型的建立 | 第27-29页 |
| 2.4.2 方差分析 | 第29-31页 |
| 2.4.3 经验模型的验证 | 第31-32页 |
| 2.5 本章小结 | 第32-33页 |
| 第3章 铣削力的仿真建模 | 第33-49页 |
| 3.1 高速铣削过程有限元模型的建立 | 第33-38页 |
| 3.1.1 几何模型的建立 | 第33-34页 |
| 3.1.2 材料本构模型 | 第34-35页 |
| 3.1.3 边界条件 | 第35页 |
| 3.1.4 网格的划分 | 第35-36页 |
| 3.1.5 摩擦准则 | 第36页 |
| 3.1.6 切屑分离准则 | 第36-38页 |
| 3.1.7 铣削条件设置 | 第38页 |
| 3.2 数据的处理和分析 | 第38-45页 |
| 3.2.1 仿真数据处理 | 第38-40页 |
| 3.2.2 数据的试验验证 | 第40-42页 |
| 3.2.3 极差分析 | 第42-45页 |
| 3.3 铣削力的建模 | 第45-48页 |
| 3.3.1 经验模型的建立 | 第45页 |
| 3.3.2 方差分析 | 第45-47页 |
| 3.3.3 经验模型的验证 | 第47-48页 |
| 3.4 本章小结 | 第48-49页 |
| 第4章 切屑的试验与分析 | 第49-56页 |
| 4.1 切屑形成的理论分析 | 第49-51页 |
| 4.1.1 传统切屑类型 | 第49-50页 |
| 4.1.2 切屑变形分析 | 第50-51页 |
| 4.2 试验规划 | 第51-52页 |
| 4.3 试验结果分析 | 第52-55页 |
| 4.3.1 宏观形貌 | 第52-53页 |
| 4.3.2 微观形态 | 第53-55页 |
| 4.4 本章小结 | 第55-56页 |
| 第5章 铣削参数的优化 | 第56-64页 |
| 5.1 优化算法的选择 | 第56-58页 |
| 5.1.1 遗传算法的介绍 | 第56-57页 |
| 5.1.2 Pareto最优解理论 | 第57-58页 |
| 5.2 铣削参数优化模型 | 第58-60页 |
| 5.2.1 变量的确定 | 第58-59页 |
| 5.2.2 目标函数的建立 | 第59页 |
| 5.2.3 约束条件的选择 | 第59-60页 |
| 5.3 优化模型的求解与分析 | 第60-63页 |
| 5.3.1 优化模型的求解 | 第60-61页 |
| 5.3.2 优化结果的分析与验证 | 第61-63页 |
| 5.4 本章小结 | 第63-64页 |
| 结论 | 第64-65页 |
| 参考文献 | 第65-69页 |
| 攻读硕士期间承担的科研任务与主要成果 | 第69-70页 |
| 致谢 | 第70页 |
