摘要 | 第1-4页 |
Abstract | 第4-8页 |
1 绪论 | 第8-16页 |
·江铃汽车集团及合资总装厂简介 | 第8-9页 |
·江铃汽车集团 | 第8-9页 |
·合资总装厂简介 | 第9页 |
·研究背景 | 第9-10页 |
·研究意义 | 第10-12页 |
·研究方法 | 第12-13页 |
·对利用JPS五大工具来消除现场的七大浪费的研究 | 第12页 |
·对价值流图的使用和瓶颈工序的科学管理与持续改善进行研究 | 第12-13页 |
·对工作研究的研究 | 第13页 |
·对激励机制的研究 | 第13页 |
·论文结构 | 第13-16页 |
·绪论 | 第13页 |
·江铃汽车集团及合资总装厂简介 | 第13页 |
·利用JPS五大工具来消除现场的七大浪费 | 第13-14页 |
·价值流图析和瓶颈工序的科学管理与持续改善 | 第14-15页 |
·工作研究 | 第15页 |
·激励机制 | 第15页 |
·总结与展望 | 第15-16页 |
2 运用JPS五大工具来消除现场七大浪费 | 第16-43页 |
·七大浪费 | 第16页 |
·消除七大浪费与提高工时利用效率的关系 | 第16-17页 |
·不良品浪费与工时利用效率的关系 | 第16页 |
·过量生产浪费与工时利用效率的关系 | 第16页 |
·过分加工浪费与工时利用效率的关系 | 第16-17页 |
·搬运浪费与工时利用效率的关系 | 第17页 |
·库存浪费与工时利用效率的关系 | 第17页 |
·移动浪费与工时利用效率的关系 | 第17页 |
·不平衡浪费 | 第17页 |
·五大工具 | 第17-43页 |
·防错 | 第17-23页 |
·快速切换 | 第23-27页 |
·TPM | 第27-38页 |
·QPS | 第38-43页 |
3 价值流的运用和生产瓶颈的管理与持续改善 | 第43-51页 |
·运用价值流图来提高工时利用效率 | 第43-46页 |
·价值流的内涵 | 第43页 |
·价值流管理 | 第43-44页 |
·价值流图分析法 | 第44-45页 |
·使用价值流图析的实例: | 第45-46页 |
·对生产瓶颈的学管理与持续改善 | 第46-51页 |
·瓶颈管理(改善)的九大原则 | 第46-49页 |
·瓶颈改善实例 | 第49-51页 |
4 利用工作研究提高工时利用效率 | 第51-70页 |
·工作研究的内容与目的 | 第51-52页 |
·工作研究的内容 | 第51页 |
·工作研究的目的 | 第51-52页 |
·工作研究的实施步骤 | 第52-54页 |
·选择工作或工艺 | 第52-53页 |
·观察、记录 | 第53页 |
·分析 | 第53页 |
·制定方法 | 第53页 |
·评选新方案 | 第53页 |
·计算标准作业时间 | 第53页 |
·建立新方法 | 第53-54页 |
·实施和维持新方法 | 第54页 |
·方法研究 | 第54-64页 |
·方法研究概念 | 第54页 |
·生产过程 | 第54-55页 |
·方法研究的内容与符号 | 第55页 |
·程序分析 | 第55-59页 |
·作业分析(操作分析) | 第59-62页 |
·动作分析 | 第62-64页 |
·作业测定概述 | 第64-66页 |
·作业测定的定义 | 第64页 |
·作业测定的目的和应用 | 第64-65页 |
·作业测定的主要方法及应用 | 第65-66页 |
·密集抽样时间研究 | 第66-67页 |
·时间研究概述 | 第66页 |
·时间研究的步骤 | 第66-67页 |
·工作抽样 | 第67-69页 |
·工作抽样概述 | 第67页 |
·工作抽样的基本原理 | 第67页 |
·工作抽样的步骤 | 第67页 |
·预定时间标准 | 第67-69页 |
·工作研究的应用 | 第69-70页 |
5 利用激励机制来提高工时利用效率 | 第70-74页 |
·物质激励要和精神激励相结合 | 第70-72页 |
·创建适合企业特点的企业文化 | 第71页 |
·制定精确、公平的激励机制 | 第71页 |
·多种激励机制的综合运用 | 第71-72页 |
·多跑道、多层次激励机制的建立和实施 | 第72页 |
·充分考虑员工的个体差异,实行差别激励的原则 | 第72-73页 |
·管理者的行为是影响激励制度成败的一个重要因素 | 第73页 |
·激励制度的应用 | 第73-74页 |
6 总结与展望 | 第74-76页 |
·工时利用效率改善的效果评价 | 第74页 |
·本论文主要完成的成果与工作 | 第74-75页 |
·工时利用效率的改善实践的总结 | 第75-76页 |
致谢 | 第76-77页 |
参考文献 | 第77-79页 |