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基于单颗磨粒切削的淬硬模具钢磨削机理研究

摘要第1-7页
ABSTRACT第7-12页
插图索引第12-16页
附表索引第16-18页
第1章 绪论第18-37页
   ·选题背景和研究目的第18-19页
   ·砂轮表面形貌测量及建模的发展第19-21页
     ·砂轮表面形貌测量技术及评价方法第19-20页
     ·砂轮表面形貌的数学建模第20-21页
   ·单颗磨粒切削研究的发展现状第21-26页
     ·单颗磨粒切削的实验研究第21-23页
     ·磨削(单颗磨粒切削)的数值仿真技术第23-26页
   ·磨削力的研究第26-30页
     ·磨削力的理论公式第26-29页
     ·磨削力的经验公式第29页
     ·磨削力的尺寸效应第29-30页
   ·磨削温度测量技术第30-31页
   ·表面质量的研究第31-35页
     ·磨削表面微观组织变化第31-32页
     ·磨削表面加工硬化第32页
     ·磨削表面粗糙度及形状误差第32-33页
     ·磨削表面残余应力第33-35页
   ·本文的主要研究内容第35-36页
   ·研究框架第36-37页
第2章 砂轮表面磨粒出刃高度的数学建模第37-54页
   ·砂轮表面形貌测量第37-43页
     ·白光干涉仪测量原理第37-38页
     ·测量参数和测量结果第38-41页
     ·测量结果处理第41-43页
   ·砂轮表面形貌特征评价第43-49页
     ·磨粒密度第43-45页
     ·磨粒平均间距第45-46页
     ·磨粒形状和锋利程度第46-49页
   ·砂轮表面磨粒出刃高度分布的建模第49-53页
   ·本章小结第53-54页
第3章 单颗磨粒切削有限元模型的建立第54-85页
   ·单颗磨粒切削物理力学模型建立第54-58页
     ·单颗磨粒切削物理模型第54-55页
     ·单颗磨粒切削力学模型第55-58页
   ·单颗磨粒切削有限元模型的建立第58-69页
     ·数值计算方法第58-60页
     ·磨粒几何模型第60-61页
     ·磨粒材料模型第61-62页
     ·AISI D2钢材料本构模型的构建第62-68页
     ·磨粒—工件摩擦模型第68-69页
   ·有限元模型的验证第69-71页
   ·单颗磨粒切削仿真参数的设计第71-73页
   ·仿真结果及其讨论第73-82页
     ·耕犁—切削转变临界切深第73-76页
     ·切削力(比)第76-80页
     ·切屑厚度及剪切角第80-82页
   ·二维和三维单颗磨粒切削仿真对比分析第82-83页
   ·本章小结第83-85页
第4章 磨削力预测及磨削实验验证第85-111页
   ·磨削实验第85-97页
     ·实验设备第85-86页
     ·正交法和单因素法设计磨削实验方案第86-89页
     ·磨削力的测量和处理第89-97页
   ·磨削力预测第97-109页
     ·磨削力预测方法第97页
     ·接触弧长计算第97-100页
     ·磨削接触区磨粒出刃高度的计算第100-104页
     ·实际参与磨削作用的磨粒切深计算第104-109页
   ·磨削力预测结果和磨削实验结果的对比及误差分析第109-110页
   ·本章小结第110-111页
第5章 磨削加工表面质量的研究第111-137页
   ·二次回火预测磨削区平均温度第111-117页
     ·对比氧化膜色谱的温度预测法第111-112页
     ·对比表层/亚表层硬度的温度预测法第112-117页
   ·磨削表层/亚表层微观组织变化的分析第117-122页
     ·实验方法第117-118页
     ·表层/亚表层微观组织结构第118-119页
     ·表层/亚表层微观组织形成机理第119-120页
     ·实验结果分析第120-122页
   ·磨削表面形状误差及粗糙度的测量第122-129页
     ·磨削表面特征测量及其辨识第122-125页
     ·表面形状误差和粗糙度测量结果讨论第125-129页
   ·磨削表面残余应力的研究第129-135页
     ·磨削表面残余应力的产生第129-131页
     ·实验原理及测试方法第131-132页
     ·测量结果分析第132-135页
   ·本章小结第135-137页
第6章 结论与展望第137-141页
   ·全文总结第137-138页
   ·创新性成果第138-139页
   ·研究展望第139-141页
参考文献第141-151页
致谢第151-152页
附录 攻读学位期间所发表的学术论文目录第152页

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