| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-18页 |
| 1.1 课题背景与意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外需求分析及研究现状 | 第11-13页 |
| 1.2.1 国内外需求分析 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国内外对切削参数的研究 | 第12-13页 |
| 1.3 车削加工表面完整性影响因素概述 | 第13-15页 |
| 1.3.1 表面粗糙度对零件的影响 | 第13-14页 |
| 1.3.2 影响表面粗糙度的因素 | 第14页 |
| 1.3.3 减小表面粗糙度的方法 | 第14-15页 |
| 1.4 课题研究的内容及先进性 | 第15-18页 |
| 第2章 切削过程有限元分析 | 第18-32页 |
| 2.1 引言 | 第18页 |
| 2.2 有限元仿真软件 | 第18页 |
| 2.3 有限元建模分析过程 | 第18-21页 |
| 2.3.1 几何模型的建立 | 第18-19页 |
| 2.3.2 材料本构模型 | 第19-20页 |
| 2.3.3 接触摩擦模型 | 第20-21页 |
| 2.3.4 网格划分 | 第21页 |
| 2.4 有限元建模仿真结果分析 | 第21-30页 |
| 2.4.1 不同切削参数对切削温度的影响 | 第22-26页 |
| 2.4.2 模拟切削力的分析 | 第26-30页 |
| 2.5 本章小结 | 第30-32页 |
| 第3章 试验方案设计及单因素车削试验 | 第32-62页 |
| 3.1 引言 | 第32页 |
| 3.2 试验系统所用硬件 | 第32-36页 |
| 3.2.1 试验材料及车床设备 | 第32-34页 |
| 3.2.2 粗糙度仪 | 第34-35页 |
| 3.2.3 电脑型金相显微镜 | 第35-36页 |
| 3.3 试验系统所用软件 | 第36-37页 |
| 3.3.1 数据处理软件 | 第36页 |
| 3.3.2 专业图像处理软件 Image-Pro Plus | 第36-37页 |
| 3.4 试验方案设计 | 第37-41页 |
| 3.4.1 单因素试验安排 | 第37-38页 |
| 3.4.2 试验流程 | 第38-39页 |
| 3.4.3 收集试验数据 | 第39-41页 |
| 3.4.4 生成分布图 | 第41页 |
| 3.5 粗加工车削试验 | 第41-51页 |
| 3.5.1 试验方案一 | 第41-44页 |
| 3.5.2 试验方案二 | 第44-47页 |
| 3.5.3 试验方案三 | 第47-48页 |
| 3.5.4 试验方案四 | 第48-51页 |
| 3.6 精加工车削试验 | 第51-59页 |
| 3.6.1 试验方案一 | 第51-53页 |
| 3.6.2 试验方案二 | 第53-56页 |
| 3.6.3 试验方案三 | 第56-57页 |
| 3.6.4 试验方案四 | 第57-59页 |
| 3.7 本章小结 | 第59-62页 |
| 第4章 试验结果与数据分析 | 第62-76页 |
| 4.1 引言 | 第62页 |
| 4.2 分析车削加工切削参数对试验的影响 | 第62-70页 |
| 4.2.1 分析主轴转速变化的影响 | 第62-64页 |
| 4.2.2 分析进给量变化的影响 | 第64-67页 |
| 4.2.3 分析背吃刀量变化的影响 | 第67-69页 |
| 4.2.4 分析工件加工直径变化的影响 | 第69-70页 |
| 4.3 分析已加工表面塑性侧流 | 第70-71页 |
| 4.4 单项分析试验数据最优值 | 第71-73页 |
| 4.5 综合分析试验数据最优值 | 第73页 |
| 4.6 本章小结 | 第73-76页 |
| 第5章 结论与展望 | 第76-78页 |
| 5.1 结论 | 第76页 |
| 5.2 展望 | 第76-78页 |
| 参考文献 | 第78-84页 |
| 致谢 | 第84页 |