摘要 | 第3-4页 |
Abstract | 第4页 |
第1章 绪论 | 第7-15页 |
1.1 研究背景 | 第7页 |
1.2 国内外研究现状 | 第7-11页 |
1.2.1 国内研究现状 | 第7-9页 |
1.2.2 国外研究现状 | 第9-11页 |
1.3 研究目的及意义 | 第11-12页 |
1.3.1 研究目的 | 第11页 |
1.3.2 研究意义 | 第11-12页 |
1.4 研究思路、方法及内容 | 第12-15页 |
1.4.1 研究思路 | 第12-13页 |
1.4.2 研究方法 | 第13-14页 |
1.4.3 研究内容 | 第14-15页 |
第2章 生产线平衡优化研究的理论基础 | 第15-24页 |
2.1 生产线平衡的相关理论 | 第15-17页 |
2.1.1 生产线平衡定义 | 第15页 |
2.1.2 生产线平衡相关概念 | 第15-16页 |
2.1.3 生产线平衡的衡量标准 | 第16-17页 |
2.2 生产线平衡优化研究方法 | 第17-21页 |
2.2.1 IE基础研究方法 | 第17-19页 |
2.2.2 作业时间测定 | 第19-21页 |
2.3 遗传算法基本理论 | 第21-24页 |
2.3.1 遗传算法基本概述 | 第21页 |
2.3.2 遗传算法基本内容 | 第21-22页 |
2.3.3 遗传算法基本步骤 | 第22-24页 |
第3章 Y公司车间的电池组生产线平衡现状及问题分析 | 第24-36页 |
3.1 Y公司及电池组产品简介 | 第24-27页 |
3.1.1 Y公司简介 | 第24-25页 |
3.1.2 电池组产品简介 | 第25-26页 |
3.1.3 电池组的生产车间布局 | 第26-27页 |
3.2 Y公司电池组生产线平衡现状分析 | 第27-32页 |
3.2.1 电池组生产线的生产流程 | 第27-28页 |
3.2.2 电池组生产线的作业单元划分 | 第28-29页 |
3.2.3 电池组生产线的作业时间测定 | 第29-32页 |
3.3 Y公司电池组生产线平衡存在的问题 | 第32-36页 |
3.3.1 电池组生产线平衡率过低 | 第34页 |
3.3.2 电池组生产线的工位平衡性较差 | 第34-36页 |
第4章 Y公司的电池组生产线平衡优化分析 | 第36-53页 |
4.1 基于IE思想的电池组生产线平衡优化 | 第36-38页 |
4.2 基于改进的遗传算法对电池组生产线平衡的优化 | 第38-43页 |
4.2.1 电池组生产线平衡问题的数学表达 | 第38页 |
4.2.2 电池组生产线的编码 | 第38-39页 |
4.2.3 电池组生产线的译码 | 第39-40页 |
4.2.4 电池组生产线的适应度 | 第40-41页 |
4.2.5 电池组生产线的选择 | 第41页 |
4.2.6 电池组生产线的交叉 | 第41-42页 |
4.2.7 电池组生产线的变异 | 第42-43页 |
4.2.8 电池组生产线的种群基因交换 | 第43页 |
4.3 改进的遗传算法用于优化生产线平衡问题的有效性验证 | 第43-46页 |
4.3.1 Jackson问题介绍 | 第43-44页 |
4.3.2 有效性验证结果 | 第44-46页 |
4.4 电池组生产线平衡的改进遗传算法程序的Matlab实现 | 第46页 |
4.5 Y公司的电池组生产线平衡的改进遗传算法运行结果 | 第46-53页 |
4.5.1 工作站m=8运行结果 | 第47-48页 |
4.5.2 工作站m=9运行结果 | 第48-49页 |
4.5.3 工作站m=10运行结果 | 第49-50页 |
4.5.4 工作站m=ll运行结果 | 第50-51页 |
4.5.5 工作站m=12运行结果 | 第51-53页 |
第5章 Y公司的电池组生产线平衡优化方案的比选及实施 | 第53-58页 |
5.1 五种备选方案的比选 | 第53-54页 |
5.2 最优方案的实施效果分析 | 第54-58页 |
5.2.1 最优方案的实际实施 | 第54-55页 |
5.2.2 生产线平衡率对比分析 | 第55-56页 |
5.2.3 工位平衡性对比分析 | 第56-58页 |
第6章 研究结论及展望 | 第58-60页 |
6.1 研究结论 | 第58页 |
6.2 研究展望 | 第58-60页 |
参考文献 | 第60-63页 |
附录 生产线平衡遗传算法Matlab源程序 | 第63-73页 |