基于精益生产的某车间设备布局与排产研究
| 摘要 | 第2-3页 |
| Abstract | 第3-4页 |
| 1 绪论 | 第7-13页 |
| 1.1 论文研究背景和目的 | 第7页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第7页 |
| 1.1.2 研究目的 | 第7页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第7-10页 |
| 1.2.1 精益生产研究 | 第7-8页 |
| 1.2.2 布局设计与生产排产研究 | 第8-10页 |
| 1.3 论文研究主要方法 | 第10-12页 |
| 1.4 本章小结 | 第12-13页 |
| 2 精益生产理论概述 | 第13-18页 |
| 2.1 精益生产概念 | 第13-14页 |
| 2.1.1 精益生产管理思想 | 第13页 |
| 2.1.2 精益生产特点 | 第13-14页 |
| 2.2 精益生产目标 | 第14-15页 |
| 2.2.1 精益生产目标 | 第14页 |
| 2.2.2 精益生产五项原则 | 第14-15页 |
| 2.3 企业生产八大浪费 | 第15-17页 |
| 2.4 本章小结 | 第17-18页 |
| 3 车间设备精益布局研究 | 第18-44页 |
| 3.1 车间设备精益布局的目标与原则 | 第18-19页 |
| 3.1.1 车间设备精益布局的目标 | 第18页 |
| 3.1.2 车间设备精益布局的原则 | 第18-19页 |
| 3.2 车间设备精益布局的形式 | 第19-22页 |
| 3.3 Q车间设备精益布局研究 | 第22-42页 |
| 3.3.1 Q车间设备精益布局现状 | 第22-23页 |
| 3.3.2 流程型生产单元精益布局的目的和优势 | 第23-24页 |
| 3.3.3 流程型生产单元精益布局的形式和原则 | 第24-28页 |
| 3.3.4 Q车间流程型精益生产单元的建立 | 第28-34页 |
| 3.3.5 Q车间设备精益布局方案确定 | 第34-37页 |
| 3.3.6 Q车间设备精益布局方案评价 | 第37-41页 |
| 3.3.7 Q车间设备精益布局对比试验 | 第41-42页 |
| 3.4 本章小结 | 第42-44页 |
| 4 车间精益生产排产研究 | 第44-62页 |
| 4.1 车间生产排产现状 | 第44-46页 |
| 4.1.1 生产排产问题概述 | 第44页 |
| 4.1.2 生产排产的分类与特点 | 第44-45页 |
| 4.1.3 Q车间生产排产现状 | 第45-46页 |
| 4.2 Q车间均衡化精益排产 | 第46-54页 |
| 4.2.1 传统企业的生产方式 | 第46-47页 |
| 4.2.2 Q车间均衡化精益排产方式 | 第47-48页 |
| 4.2.3 Q车间均衡化精益排产基础 | 第48-52页 |
| 4.2.4 Q车间均衡化精益排产与经济批量 | 第52-54页 |
| 4.3 Q车间能力平衡模型 | 第54-61页 |
| 4.3.1 Q车间能力平衡模型原理与作用 | 第54-55页 |
| 4.3.2 Q车间能力平衡模型排产步骤 | 第55-58页 |
| 4.3.3 Q车间能力平衡模型排产的注意事项 | 第58-59页 |
| 4.3.4 Q车间精益生产控制板 | 第59-60页 |
| 4.3.5 Q车间精益排产节点偏离采取的纠正措施 | 第60-61页 |
| 4.4 本章小结 | 第61-62页 |
| 结论 | 第62-63页 |
| 参考文献 | 第63-65页 |
| 附录A 精益改善前后价值流对比图 | 第65-66页 |
| 附录B 集群式布局与流程型布局的效果对比图 | 第66-71页 |
| 致谢 | 第71-73页 |
