石油套管钢生产过程洁净度分析及关键工艺优化
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第10-28页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第10页 |
| 1.2 石油套管钢简介 | 第10-12页 |
| 1.3 夹杂物对石油套管钢性能的影响 | 第12-13页 |
| 1.3.1 夹杂物对钢强度的影响 | 第12页 |
| 1.3.2 夹杂物对疲劳性能的影响 | 第12页 |
| 1.3.3 夹杂物对冲击韧性的影响 | 第12-13页 |
| 1.3.4 夹杂物对耐腐蚀性能的影响 | 第13页 |
| 1.4 夹杂物的来源和分类 | 第13-14页 |
| 1.4.1 夹杂物的来源 | 第13页 |
| 1.4.2 夹杂物的分类 | 第13-14页 |
| 1.5 夹杂物的改性研究 | 第14-20页 |
| 1.5.1 氧化铝的改性研究 | 第14-17页 |
| 1.5.2 镁铝尖晶石的改性研究 | 第17-20页 |
| 1.6 钢中夹杂物的去除过程 | 第20-24页 |
| 1.6.1 夹杂物的上浮 | 第21页 |
| 1.6.2 夹杂物的界面分离 | 第21-23页 |
| 1.6.3 夹杂物的溶解 | 第23-24页 |
| 1.7 精炼渣组分对钢水洁净度的影响 | 第24-26页 |
| 1.7.1 精炼渣组分对脱硫的影响 | 第24-25页 |
| 1.7.2 精炼渣组分对脱氧的影响 | 第25-26页 |
| 1.8 钢洁净度的评价方法 | 第26-27页 |
| 1.9 研究内容及研究方法 | 第27-28页 |
| 第二章 生产过程洁净度分析 | 第28-48页 |
| 2.1 研究目的 | 第28页 |
| 2.2 研究内容 | 第28页 |
| 2.3 研究方法 | 第28-31页 |
| 2.3.1 工艺流程 | 第28-29页 |
| 2.3.2 取样方法 | 第29-30页 |
| 2.3.3 试样的加工 | 第30页 |
| 2.3.4 分析方法 | 第30-31页 |
| 2.4 试验结果 | 第31-47页 |
| 2.4.1 钢液成分控制 | 第31-34页 |
| 2.4.2 气体含量 | 第34-36页 |
| 2.4.3 精炼渣成分 | 第36-37页 |
| 2.4.4 显微夹杂物分析 | 第37-42页 |
| 2.4.5 大型夹杂物分析 | 第42-47页 |
| 2.5 本章小结 | 第47-48页 |
| 第三章 脱氧工艺优化试验 | 第48-54页 |
| 3.1 试验方案 | 第48页 |
| 3.2 试验结果分析 | 第48-53页 |
| 3.2.1 铝成分变化 | 第48-49页 |
| 3.2.2 脱氧工艺对夹杂物数量的影响 | 第49页 |
| 3.2.3 脱氧工艺对夹杂物种类的影响 | 第49-53页 |
| 3.3 本章小结 | 第53-54页 |
| 第四章 精炼渣系优化试验 | 第54-65页 |
| 4.1 熔化温度试验 | 第54-57页 |
| 4.1.1 熔化温度测量原理 | 第54-56页 |
| 4.1.2 熔化温度试验结果与分析 | 第56-57页 |
| 4.2 粘度试验 | 第57-60页 |
| 4.2.1 粘度测量原理 | 第57-58页 |
| 4.2.2 粘度试验结果与分析 | 第58-60页 |
| 4.3 优化渣系的讨论 | 第60页 |
| 4.4 渣系优化工业试验 | 第60-64页 |
| 4.4.1 优化措施 | 第60-61页 |
| 4.4.2 试验结果与分析 | 第61-64页 |
| 4.5 本章小结 | 第64-65页 |
| 第五章 工艺优化分析与讨论 | 第65-72页 |
| 5.1 存在问题 | 第65页 |
| 5.2 改进措施 | 第65-66页 |
| 5.3 优化效果 | 第66-70页 |
| 5.3.1 气体含量 | 第66-67页 |
| 5.3.2 显微夹杂物分析 | 第67-69页 |
| 5.3.3 大型夹杂物数量分析 | 第69-70页 |
| 5.3.4 夹杂物评级 | 第70页 |
| 5.4 本章小结 | 第70-72页 |
| 第六章 结论 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-77页 |
| 致谢 | 第77-78页 |
| 攻读学位期间的研究成果 | 第78-79页 |
