摘要 | 第3-4页 |
Abstract | 第4-5页 |
第一章 绪论 | 第9-21页 |
1.1 课题的提出及研究意义 | 第9-10页 |
1.1.1 课题的提出 | 第9页 |
1.1.2 研究意义 | 第9-10页 |
1.2 连铸工艺流程 | 第10页 |
1.3 中间包水口结构及其在连铸生产中的作用 | 第10-11页 |
1.4 中间包水口堵塞概况 | 第11-13页 |
1.4.1 中间包水口易堵塞区域 | 第11页 |
1.4.2 中间包水口结瘤堵塞类型 | 第11-13页 |
1.5 Al_2O_3黏附堵塞机理 | 第13-15页 |
1.5.1 Al_2O_3夹杂物的形成 | 第13-14页 |
1.5.2 Al_2O_3夹杂物的传递 | 第14页 |
1.5.3 Al_2O_3夹杂物的黏附 | 第14-15页 |
1.6 国内外防止水口堵塞措施的研究现状 | 第15-19页 |
1.6.1 提高钢水洁净度 | 第15-16页 |
1.6.2 优化水口结构 | 第16-17页 |
1.6.3 Ar气注流保护 | 第17页 |
1.6.4 钢水钙处理 | 第17页 |
1.6.5 改进水口材质 | 第17-19页 |
1.7 研究目标及主要内容 | 第19-21页 |
1.7.1 研究目标 | 第19页 |
1.7.2 主要内容 | 第19-21页 |
第二章 钢液流动及夹杂物运动的模拟理论与方法 | 第21-32页 |
2.1 过程描述与基本假设 | 第21页 |
2.2 液、气、固三相流模拟理论 | 第21-27页 |
2.2.1 钢液、氩气、夹杂物颗粒三相流处理方法 | 第21-22页 |
2.2.2 钢液、氩气两相流数学模型 | 第22-23页 |
2.2.3 离散相(Al_2O_3颗粒)运输模型 | 第23-27页 |
2.3 模拟方法 | 第27-31页 |
2.3.1 网格模型的生成 | 第27页 |
2.3.2 使用网格 | 第27-28页 |
2.3.3 选择求解器及运行环境 | 第28页 |
2.3.4 确定计算模型 | 第28页 |
2.3.5 定义材料 | 第28页 |
2.3.6 设置边界条件 | 第28-30页 |
2.3.7 设置求解控制参数 | 第30页 |
2.3.8 流场迭代计算 | 第30页 |
2.3.9 颗粒相计算 | 第30页 |
2.3.10 计算结果后处理 | 第30-31页 |
2.4 本章小结 | 第31-32页 |
第三章 板坯连铸中间包水口钢液流动与夹杂物行为的模拟 | 第32-40页 |
3.1 研究思路 | 第32页 |
3.2 物理模型的建立与网格划分 | 第32-33页 |
3.3 计算模型与模拟条件 | 第33-34页 |
3.4 模拟结果与分析 | 第34-39页 |
3.4.1 水口内钢液速度分布 | 第34-35页 |
3.4.2 氧化铝夹杂物持续附着机理及颗粒壁面边界条件的确定 | 第35-36页 |
3.4.3 夹杂物颗粒轨迹与沉积行为 | 第36-39页 |
3.5 本章小结 | 第39-40页 |
第四章 水口堵塞条件下钢液流动与夹杂物沉积的模拟 | 第40-47页 |
4.1 研究思路 | 第40页 |
4.2 物理模型的建立与模拟条件 | 第40页 |
4.3 模拟结果与分析 | 第40-45页 |
4.3.1 壁面粗糙度对水口钢液流动及夹杂物沉积的影响 | 第40-43页 |
4.3.2 堵塞条件下钢液流动及夹杂物沉积结果 | 第43-45页 |
4.4 本章小结 | 第45-47页 |
第五章 不同工艺、参数条件下水口钢液流动与夹杂物沉积的模拟 | 第47-57页 |
5.1 研究思路 | 第47页 |
5.2 模拟条件的选取与模拟方法 | 第47-49页 |
5.2.1 模拟条件的选取 | 第47-48页 |
5.2.2 模拟方法 | 第48-49页 |
5.3 模拟结果与分析 | 第49-56页 |
5.3.1 夹杂物颗粒粒径对夹杂物沉积的影响 | 第49-50页 |
5.3.2 夹杂物颗粒浓度对夹杂物沉积的影响 | 第50-52页 |
5.3.3 拉速对水口钢液流动及夹杂物沉积的影响 | 第52-53页 |
5.3.4 氩气流量对水口钢液流动及夹杂物沉积的影响 | 第53-56页 |
5.4 本章小结 | 第56-57页 |
第六章 结论 | 第57-58页 |
参考文献 | 第58-61页 |
致谢 | 第61-62页 |
攻读学位期间的研究成果 | 第62-63页 |