| 摘要 | 第5-7页 |
| ABSTRACT | 第7-9页 |
| 第1章 绪论 | 第15-27页 |
| 1.1 磨削技术发展概况 | 第15-16页 |
| 1.2 点磨削工艺特性 | 第16-17页 |
| 1.3 工程陶瓷材料的磨削工艺 | 第17-18页 |
| 1.3.1 工程陶瓷材料的磨削特性 | 第17-18页 |
| 1.3.2 工程陶瓷磨削机理研究 | 第18页 |
| 1.4 磨削表面质量及其评价指标 | 第18-21页 |
| 1.4.1 表面质量与零件的使用性能 | 第18-19页 |
| 1.4.2 磨削表面质量评价指标 | 第19-20页 |
| 1.4.3 磨削表面质量的影响因素 | 第20-21页 |
| 1.5 课题的背景及意义 | 第21页 |
| 1.5.1 课题背景 | 第21页 |
| 1.5.2 研究意义 | 第21页 |
| 1.6 本文主要内容及相关现状 | 第21-25页 |
| 1.6.1 工程陶瓷点磨削材料去除过程 | 第21-22页 |
| 1.6.2 工程陶瓷点磨削表面粗糙度模型 | 第22-23页 |
| 1.6.3 低膨胀微晶玻璃点磨削表面硬度 | 第23页 |
| 1.6.4 工程陶瓷点磨削振动的试验研究 | 第23-24页 |
| 1.6.5 工程陶瓷点磨削数值分析模型 | 第24-25页 |
| 1.7 本章小结 | 第25-27页 |
| 第2章 工程陶瓷磨削表面成形机理及材料去除过程 | 第27-51页 |
| 2.1 工程陶瓷材料断裂力学 | 第27-29页 |
| 2.1.1 Griffith断裂强度理论 | 第27-28页 |
| 2.1.2 临界切削载荷 | 第28-29页 |
| 2.1.3 临界切削厚度 | 第29页 |
| 2.2 工程陶瓷材料强度的影响因素 | 第29-33页 |
| 2.2.1 材料气孔率对陶瓷材料强度的影响 | 第30页 |
| 2.2.2 晶粒尺寸对陶瓷材料强度的影响 | 第30-32页 |
| 2.2.3 晶界相对陶瓷材料强度的影响 | 第32页 |
| 2.2.4 温度对陶瓷材料强度的影响 | 第32-33页 |
| 2.3 工程陶瓷微观断裂与裂纹扩展 | 第33-37页 |
| 2.3.1 断裂韧性 | 第33-35页 |
| 2.3.2 裂纹扩展阻力 | 第35-36页 |
| 2.3.3 断裂韧性与裂纹扩展速率 | 第36-37页 |
| 2.4 工程陶瓷材料去除机制 | 第37-39页 |
| 2.4.1 工程陶瓷材料压痕仿真试验 | 第37-38页 |
| 2.4.2 工程陶瓷材料去除与表面形成机制 | 第38-39页 |
| 2.5 点磨削工程陶瓷微观断裂去除模式 | 第39-44页 |
| 2.5.1 脆-塑性微观断裂转变的临界条件 | 第39-41页 |
| 2.5.2 脆性断裂去除 | 第41-42页 |
| 2.5.3 脆-塑性共存断裂去除 | 第42-43页 |
| 2.5.4 塑性断裂去除 | 第43-44页 |
| 2.6 点磨削工艺参数对脆性材料塑性域断裂去除的影响 | 第44-49页 |
| 2.6.1 试验 | 第44-45页 |
| 2.6.2 砂轮速度 | 第45-46页 |
| 2.6.3 轴向进给速度 | 第46页 |
| 2.6.4 磨削深度 | 第46-47页 |
| 2.6.5 倾斜角α | 第47-48页 |
| 2.6.6 偏转角β | 第48-49页 |
| 2.7 本章小结 | 第49-51页 |
| 第3章 工程陶瓷快速点磨削表面粗糙度研究 | 第51-71页 |
| 3.1 快速点磨削技术理论基础 | 第51-55页 |
| 3.1.1 快速点磨削原理 | 第51-52页 |
| 3.1.2 外圆磨削最大未变形切削厚度 | 第52-54页 |
| 3.1.3 快速点磨削当量尺寸 | 第54-55页 |
| 3.2 工程陶瓷快速点磨削试验 | 第55-57页 |
| 3.2.1 试验原理与方法 | 第55-56页 |
| 3.2.2 试验设备 | 第56-57页 |
| 3.3 试验结果与讨论 | 第57-60页 |
| 3.3.1 砂轮速度 | 第57-58页 |
| 3.3.2 工件速度 | 第58页 |
| 3.3.3 磨削深度 | 第58-59页 |
| 3.3.4 倾斜角 | 第59页 |
| 3.3.5 偏转角 | 第59-60页 |
| 3.4 氟金云母陶瓷点磨削表面粗糙度模型 | 第60-66页 |
| 3.4.1 Malkin运动学模型R_(a1) | 第60-61页 |
| 3.4.2 Snoeys经验模型R_(a2) | 第61页 |
| 3.4.3 磨屑厚度经验模型R_(a3) | 第61-62页 |
| 3.4.4 点磨削表面粗糙度数学模型改进 | 第62-66页 |
| 3.5 氟金云母陶瓷点磨削表面粗糙度模型检验 | 第66-70页 |
| 3.5.1 标准差σ | 第66-67页 |
| 3.5.2 相对极值差Δ | 第67-69页 |
| 3.5.3 模型验证 | 第69-70页 |
| 3.6 本章小结 | 第70-71页 |
| 第4章 低膨胀微晶玻璃点磨削表面硬度 | 第71-87页 |
| 4.1 多晶材料的理论硬度 | 第71-74页 |
| 4.1.1 原子硬度 | 第71-72页 |
| 4.1.2 离子硬度 | 第72页 |
| 4.1.3 键硬度以及材料硬度 | 第72-74页 |
| 4.2 磨削表面硬度的影响因素 | 第74-76页 |
| 4.2.1 材料组分 | 第74-75页 |
| 4.2.2 显微组织及其相变 | 第75-76页 |
| 4.2.3 磨削工艺参数对微观表面硬度的影响 | 第76页 |
| 4.3 试验 | 第76-80页 |
| 4.3.1 试验目的及原理 | 第76-77页 |
| 4.3.2 试验材料及设备 | 第77-78页 |
| 4.3.3 试验结果与讨论 | 第78-80页 |
| 4.4 微晶玻璃点磨削表面显微硬度的多元回归分析 | 第80-86页 |
| 4.4.1 多元回归预测模型的建立 | 第80-83页 |
| 4.4.2 模型检验 | 第83-84页 |
| 4.4.3 回归系数的显著性检验 | 第84-85页 |
| 4.4.4 模型验证 | 第85-86页 |
| 4.5 本章小结 | 第86-87页 |
| 第5章 快速点磨削振动特性的试验研究 | 第87-105页 |
| 5.1 磨削振动产生的原因及分类 | 第87-88页 |
| 5.1.1 强迫振动 | 第87-88页 |
| 5.1.2 自激振动 | 第88页 |
| 5.2 非线性振动理论概述 | 第88-89页 |
| 5.2.1 振动系统分类 | 第88-89页 |
| 5.2.2 非线性振动系统微分方程 | 第89页 |
| 5.3 试验 | 第89-92页 |
| 5.3.1 试样 | 第89-90页 |
| 5.3.2 试验设备 | 第90-91页 |
| 5.3.3 简单单因素试验 | 第91-92页 |
| 5.4 激振试验与空转试验 | 第92-98页 |
| 5.4.1 激振试验结果与分析 | 第92-93页 |
| 5.4.2 空转试验 | 第93-98页 |
| 5.5 工艺参数对磨削振动的影响 | 第98-104页 |
| 5.5.1 磨削振动信号的频域分析 | 第98-101页 |
| 5.5.2 磨削振动信号的时域分析 | 第101-104页 |
| 5.6 本章小结 | 第104-105页 |
| 第6章 工程陶瓷点磨削表面质量建模与优化 | 第105-123页 |
| 6.1 基于BP神经网络的低膨胀微晶玻璃点磨削表面粗糙度建模 | 第105-110页 |
| 6.1.1 BP神经网络算法 | 第105-107页 |
| 6.1.2 基于BP神经网络的单因素数值拟合 | 第107-110页 |
| 6.2 基于PSO的多元模型优化与检验 | 第110-113页 |
| 6.2.1 粒子群算法原理 | 第110-111页 |
| 6.2.2 模型假设 | 第111页 |
| 6.2.3 正交试验 | 第111-112页 |
| 6.2.4 结果与检验 | 第112-113页 |
| 6.3 基于RBF神经网络的氟金云母陶瓷点磨削表面硬度建模 | 第113-117页 |
| 6.3.1 RBF神经网络原理 | 第113-114页 |
| 6.3.2 基于RBF神经网络的氟金云母陶瓷表面硬度数值拟合 | 第114-117页 |
| 6.4 基于遗传算法的模型优化求解与检验 | 第117-121页 |
| 6.4.1 遗传算法原理 | 第117-118页 |
| 6.4.2 模型假设 | 第118-119页 |
| 6.4.3 正交试验 | 第119-120页 |
| 6.4.4 结果与检验 | 第120-121页 |
| 6.5 本章小结 | 第121-123页 |
| 第7章 结论与展望 | 第123-125页 |
| 7.1 结论 | 第123-124页 |
| 7.2 展望 | 第124-125页 |
| 参考文献 | 第125-133页 |
| 致谢 | 第133-135页 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 | 第135-137页 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 | 第137-139页 |
| 作者简介 | 第139页 |
