使用精益生产消除C公司在制品库存的研究
| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-26页 |
| 1.1. 研究目的和意义 | 第10-13页 |
| 1.2. 国内外精益生产的研究及理论综述 | 第13-23页 |
| 1.2.1.精益生产的起源和发展现状 | 第13-15页 |
| 1.2.2.精益生产的方法 | 第15-21页 |
| 1.2.3.精益生产的原则 | 第21-23页 |
| 1.3. 实施过程的常见问题 | 第23-25页 |
| 1.4. 本章小结 | 第25-26页 |
| 第二章C工厂现状及存在问题分析 | 第26-33页 |
| 2.1 C工厂现状介绍 | 第26-27页 |
| 2.1.1 C公司简介 | 第26-27页 |
| 2.1.2 C工厂的主要产品介绍 | 第27页 |
| 2.2 C工厂的主要问题分析 | 第27-29页 |
| 2.2.1 C工厂的价值流图 | 第27-28页 |
| 2.2.2 工厂内的主要问题，在制品库存高企 | 第28-29页 |
| 2.3 在制品高企给企业带来的问题 | 第29-32页 |
| 2.4 本章小结 | 第32-33页 |
| 第三章 在制品库存高企的根本原因分析 | 第33-46页 |
| 3.1 鱼骨图分析和 5W分析 | 第33-36页 |
| 3.1.1 鱼骨图分析 | 第33-34页 |
| 3.1.2 5W分析 | 第34-36页 |
| 3.2 根本原因分析 | 第36-44页 |
| 3.2.1 生产排产流程缺失 | 第36-38页 |
| 3.2.2 生产质量控制水平低 | 第38-39页 |
| 3.2.3 设备完整维护流程缺失 | 第39-40页 |
| 3.2.4 员工欠缺多技能 | 第40-42页 |
| 3.2.5 生产流程中存在瓶颈工段 | 第42-44页 |
| 3.2.6 其他原因 | 第44页 |
| 3.3 分析结果汇总 | 第44页 |
| 3.4 本章小结 | 第44-46页 |
| 第四章C工厂精益生产开展的方案 | 第46-73页 |
| 4.1 开展改进活动的原则和准备 | 第47-49页 |
| 4.1.1 C工厂改进项目开展的原则 | 第47-48页 |
| 4.1.2 成立指导委员会和改进领导小组 | 第48页 |
| 4.1.3 精益生产开展的主要辅助工作 | 第48-49页 |
| 4.2 基础工作的开展 | 第49-52页 |
| 4.2.1 培训 | 第49页 |
| 4.2.2 建立 5S管理体系 | 第49-50页 |
| 4.2.3 建立建议激励机制 | 第50-51页 |
| 4.2.4 建立绩效对话机制 | 第51-52页 |
| 4.3 主要优化项目的开展 | 第52-66页 |
| 4.3.1 建立排产流程和拉动系统 | 第53-56页 |
| 4.3.2 建立质量小组，提高生产质量 | 第56-58页 |
| 4.3.3 建立提高设备可靠性流程 | 第58-61页 |
| 4.3.4 提高员工技能 | 第61-64页 |
| 4.3.5 生产流程的优化去瓶颈 | 第64页 |
| 4.3.6 流程固化和作业标准化 | 第64-66页 |
| 4.4 精益生产的深化 | 第66-69页 |
| 4.4.1 提高整体员工的精益管理能力 | 第66页 |
| 4.4.2 建立中长期的主要项目计划表 | 第66-67页 |
| 4.4.3 深入推进精益思想 | 第67-69页 |
| 4.5 C工厂初步开展精益生产后的效果 | 第69-72页 |
| 4.5.1 改善项目进展与成绩 | 第69-71页 |
| 4.5.2 后期工作的开展 | 第71-72页 |
| 4.6 本章小结 | 第72-73页 |
| 结论 | 第73-75页 |
| 参考文献 | 第75-77页 |
| 致谢 | 第77-78页 |
| 附件 | 第78页 |
