摘要 | 第4-5页 |
abstract | 第5-6页 |
第1章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 课题研究背景及意义 | 第11页 |
1.2 国内外牙轮钻机的发展过程、研究现状及趋势 | 第11-16页 |
1.2.1 国外牙轮钻机的发展过程及现状 | 第11-14页 |
1.2.2 国内牙轮钻机的发展过程及研究现状 | 第14-15页 |
1.2.3 牙轮钻机的研究现状 | 第15-16页 |
1.2.4 牙轮钻机的发展趋势 | 第16页 |
1.3 多体系统动力学研究发展及现状 | 第16-17页 |
1.4 本文整体思路及主要研究内容 | 第17-19页 |
第2章 矿用牙轮钻机加压回转机构分析与设计 | 第19-29页 |
2.1 牙轮钻机的工作原理、分类与总体组成 | 第19-20页 |
2.2 牙轮钻机回转机构的分类 | 第20-21页 |
2.3 牙轮钻机加压提升机构的分类 | 第21-24页 |
2.3.1 传统链条传动的加压提升机构 | 第21-22页 |
2.3.2 现代无链传动的加压提升机构 | 第22-24页 |
2.4 新型加压回转机构的设计 | 第24-27页 |
2.4.1 加压提升机构总体参数确定 | 第25-26页 |
2.4.2 回转机构总体参数确定 | 第26-27页 |
2.5 本章小结 | 第27-29页 |
第3章 基于遗传算法的减速器优化设计 | 第29-43页 |
3.1 减速器的常规设计 | 第29-31页 |
3.1.1 加压提升减速器的设计 | 第29-30页 |
3.1.2 回转减速器的设计 | 第30-31页 |
3.2 遗传算法 | 第31-33页 |
3.2.1 遗传算法简介 | 第31-32页 |
3.2.2 遗传算法实现步骤 | 第32-33页 |
3.3 基于遗传算法的加压减速器优化设计 | 第33-40页 |
3.3.1 确定目标函数 | 第34-35页 |
3.3.2 确定设计变量 | 第35页 |
3.3.3 确定约束条件 | 第35-37页 |
3.3.4 编码 | 第37页 |
3.3.5 解码 | 第37页 |
3.3.6 适应度函数 | 第37-38页 |
3.3.7 交叉、变异的具体操作方法 | 第38页 |
3.3.8 确定遗传算法的基本参数 | 第38-40页 |
3.4 回转减速器的遗传算法优化设计 | 第40-41页 |
3.5 本章小结 | 第41-43页 |
第4章 加压回转机构系统动力学模型建立及仿真分析 | 第43-57页 |
4.1 三维模型的建立 | 第43-46页 |
4.1.1 UG NX简介 | 第43页 |
4.1.2 各个零部件的建模 | 第43-45页 |
4.1.3 装配建模 | 第45-46页 |
4.2 虚拟样机技术及ADAMS软件简介 | 第46页 |
4.3 系统动力学虚拟样机模型建立 | 第46-49页 |
4.3.1 动力学三维模型的建立 | 第46页 |
4.3.2 施加合适的约束 | 第46-49页 |
4.3.3 施加负载和驱动 | 第49页 |
4.4 不同工况的仿真分析 | 第49-55页 |
4.4.1 工况一(最大扭矩加压) | 第50-52页 |
4.4.2 工况二(最大转速加压) | 第52-54页 |
4.4.3 工况三(最大速度上升) | 第54-55页 |
4.5 本章小结 | 第55-57页 |
第5章 加压回转机构静力学分析与模态分析 | 第57-75页 |
5.1 加压回转机构静力学分析 | 第57-66页 |
5.1.1 加压回转机构各轴承受力的提取 | 第57-59页 |
5.1.2 关于Workbench的简介及分析流程 | 第59-60页 |
5.1.3 支架箱体有限元模型静力学分析 | 第60-62页 |
5.1.4 支架有限元分析结果 | 第62-64页 |
5.1.5 关键轴的有限元分析 | 第64-66页 |
5.2 主要部件的模态分析 | 第66-73页 |
5.2.1 各对齿轮传动啮合频率 | 第66-67页 |
5.2.2 模态分析简介 | 第67-68页 |
5.2.3 箱体的模态分析 | 第68-71页 |
5.2.4 各齿轮的模态分析 | 第71-73页 |
5.3 本章小结 | 第73-75页 |
第6章 结论与展望 | 第75-77页 |
6.1 全文总结 | 第75-76页 |
6.2 展望 | 第76-77页 |
参考文献 | 第77-81页 |
作者简介及科研经历 | 第81-83页 |
致谢 | 第83页 |