| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第8-16页 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 | 第8-11页 |
| 1.2 机器视觉检测技术及应用 | 第11-12页 |
| 1.2.1 机器视觉的概念 | 第11页 |
| 1.2.2 机器视觉检测技术的应用 | 第11-12页 |
| 1.3 机器视觉技术在轮胎检测中的应用现状 | 第12-14页 |
| 1.4 论文主要研究内容 | 第14-16页 |
| 2 轮胎外观质量自动检测方案总体设计 | 第16-33页 |
| 2.1 轮胎结构及外观分析 | 第16-18页 |
| 2.2 轮胎外观质量标准与缺陷总结 | 第18-24页 |
| 2.2.1 按缺陷产生区域划分的轮胎外观质量缺陷 | 第18-20页 |
| 2.2.2 按缺陷类型划分的轮胎外观质量缺陷 | 第20-24页 |
| 2.3 轮胎外观质量人工检测工艺 | 第24-25页 |
| 2.4 轮胎外观质量自动检测的基本要求 | 第25-26页 |
| 2.5 轮胎外观质量自动检测系统的总体设计 | 第26-32页 |
| 2.5.1 轮胎外观质量自动检测系统组成 | 第26页 |
| 2.5.2 轮胎外观质量检测方式设计 | 第26-31页 |
| 2.5.3 轮胎外观质量自动检测工艺 | 第31-32页 |
| 2.5.4 轮胎外观质量自动检测系统的机械单元组成 | 第32页 |
| 2.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 3 轮胎外观检测装置的结构设计 | 第33-52页 |
| 3.1 轮胎外观检测装置的设计参数 | 第33页 |
| 3.2 轮胎外观检测装置的总体结构方案 | 第33-34页 |
| 3.3 轮胎外观检测装置的各机构方案 | 第34-36页 |
| 3.3.1 轮胎胎圈夹持机构 | 第34-35页 |
| 3.3.2 轮胎扩子口机构 | 第35页 |
| 3.3.3 轮胎旋转机构 | 第35-36页 |
| 3.4 轮胎胎圈夹持机构的分析 | 第36-43页 |
| 3.4.1 夹持胎圈方式 | 第36-37页 |
| 3.4.2 胎圈夹持机构可夹持轮胎内径的数学模型 | 第37-39页 |
| 3.4.3 胎圈夹持机构的齿轮传动分析 | 第39-41页 |
| 3.4.4 胎圈夹持机构的驱动设计 | 第41-43页 |
| 3.5 轮胎扩子口机构的设计 | 第43-44页 |
| 3.5.1 扩子口动作过程 | 第43-44页 |
| 3.5.2 扩子口机构的驱动设计 | 第44页 |
| 3.6 轮胎旋转机构的设计 | 第44-51页 |
| 3.6.1 驱动轴系组件的结构设计 | 第44-46页 |
| 3.6.2 旋转套和轴套转速及受力计算 | 第46-50页 |
| 3.6.3 轮胎旋转机构的驱动方式的确定 | 第50-51页 |
| 3.7 本章小结 | 第51-52页 |
| 4 检测装置的驱动轴系与机架有限元分析 | 第52-61页 |
| 4.1 线性静力学分析 | 第52-56页 |
| 4.1.1 线性静力学分析基础 | 第52页 |
| 4.1.2 驱动轴系静力学分析 | 第52-56页 |
| 4.2 模态分析 | 第56-60页 |
| 4.2.1 模态分析的基础 | 第56-57页 |
| 4.2.2 机架的模态分析 | 第57-60页 |
| 4.3 本章小结 | 第60-61页 |
| 5 图像采集元件及其调整装置方案分析 | 第61-71页 |
| 5.1 图像采集元件类型选择 | 第61-62页 |
| 5.2 采集元件布置及其调整装置方案 | 第62-64页 |
| 5.3 相机的简介与选型 | 第64-69页 |
| 5.3.1 相机的分类 | 第64-65页 |
| 5.3.2 相机的主要参数 | 第65-66页 |
| 5.3.3 相机的选型设计 | 第66-69页 |
| 5.4 二维激光传感器的选择 | 第69-70页 |
| 5.5 本章小结 | 第70-71页 |
| 总结和展望 | 第71-73页 |
| 参考文献 | 第73-78页 |
| 致谢 | 第78-79页 |
| 攻读硕士学位期间的学术成果 | 第79-80页 |