摘要 | 第5-6页 |
Abstract | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 本课题来源及研究目的和意义 | 第11页 |
1.2 电火花线切割加工发展现状 | 第11-13页 |
1.3 国内外电火花线切割加工机理的研究现状 | 第13-15页 |
1.3.1 国外电火花线切割加工机理的研究现状 | 第14页 |
1.3.2 国内电火花线切割加工机理研究现状 | 第14-15页 |
1.4 气中电火花线切割加工发展现状 | 第15-16页 |
1.5 有限元分析软件在电火花线切割加工中的应用 | 第16-17页 |
1.6 本课题主要研究内容 | 第17-19页 |
第2章 典型参数的气中单脉冲放电仿真 | 第19-43页 |
2.1 气中电火花加工机理研究 | 第19-22页 |
2.1.1 气体放极间介质电离、击穿形成放电通理道 | 第20-21页 |
2.1.2 两极材料气化融化、放电通道扩展 | 第21页 |
2.1.3 电极材料的蚀除 | 第21页 |
2.1.4 极间介质的消电离恢复绝缘 | 第21-22页 |
2.1.5 重复放电加工过程 | 第22页 |
2.2 基于移动热源气中电火花加工单脉冲放电的温度场模型建立 | 第22-26页 |
2.2.1 单脉冲放电电火花加工热传导数学模型 | 第22-25页 |
2.2.2 单脉冲放电电火花加工热传导物理模型 | 第25-26页 |
2.3 基于移动热源气中电火花单脉冲放电热传导模型求解 | 第26-33页 |
2.3.1 热流密度 | 第26-28页 |
2.3.2 放电通道半径 | 第28-29页 |
2.3.3 极间能量分配系数 | 第29页 |
2.3.4 材料的热物理性能参数 | 第29-30页 |
2.3.5 初始条件 | 第30-31页 |
2.3.6 相变处理 | 第31-33页 |
2.4 基于移动热源气中加工单脉冲放电温度场仿真分析 | 第33-42页 |
2.4.1 ANSYS热分析流程简介 | 第33-34页 |
2.4.2 选择单元类型 | 第34-35页 |
2.4.3 材料物性参数设置 | 第35-37页 |
2.4.4 模型建立与划分网格 | 第37-38页 |
2.4.5 载荷施加与求解 | 第38-39页 |
2.4.6 固定热源和移动热源作用下单脉冲放电仿真结果对比分析 | 第39-42页 |
2.5 本章小结 | 第42-43页 |
第3章 气中加工蚀除量建模与计算 | 第43-60页 |
3.1 气中电火花线切割单脉冲电蚀坑建模 | 第43-45页 |
3.1.1 气中加工移动热源作用下电蚀坑变化 | 第43页 |
3.1.2 气中加工移动热源作用下单个电蚀坑的组成 | 第43-45页 |
3.2 气中加工移动热源下单脉冲放电蚀除体积计算 | 第45-50页 |
3.2.1 气中加工移动热源下单个电蚀坑熔融体积计算 | 第45-47页 |
3.2.2 气中加工移动热源下单个电蚀坑反粘层体积计算 | 第47-48页 |
3.2.3 气中加工移动热源下单个电蚀坑凸起部分体积计算 | 第48-50页 |
3.2.4 气中加工移动热源下单个电蚀坑蚀除体积计算 | 第50页 |
3.3 气中加工连续脉冲放电蚀量建模 | 第50-59页 |
3.3.1 气中加工脉冲有效利用率 | 第51-53页 |
3.3.2 气中加工电蚀坑叠加 | 第53页 |
3.3.3 气中加工表面粗糙度 | 第53-54页 |
3.3.4 气中加工蚀除层厚度 | 第54页 |
3.3.5 气中加工连续脉冲蚀除量计算 | 第54-59页 |
3.4 本章小结 | 第59-60页 |
第4章 气中加工工件表面微观形貌研究 | 第60-70页 |
4.1 气中加工电火花线切割加工实验及相关参数测量 | 第60-63页 |
4.1.1 气中精加工实验方案 | 第60-62页 |
4.1.2 实验设备材料及测得的相关参数 | 第62-63页 |
4.2 气中加工电火花加工表面微观粗糙度分析 | 第63-67页 |
4.2.1 电火花线切割加工表面的平均粗糙度Ra | 第64-65页 |
4.2.2 电火花线切割加工表面的最大粗糙度Rz | 第65-66页 |
4.2.3 最大轮廓峰高Rp | 第66-67页 |
4.3 气中电火花线切割加工表面融化凝固层 | 第67页 |
4.4 气液电火花线切割加工表面形貌对比分析 | 第67-69页 |
4.5 本章小结 | 第69-70页 |
结论 | 第70-71页 |
参考文献 | 第71-75页 |
攻读硕士学位期间发表的学术成果 | 第75-76页 |
致谢 | 第76页 |