| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 目录 | 第7-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-28页 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 | 第10页 |
| 1.2 钢坯精整工艺及装备概述 | 第10-20页 |
| 1.2.1 钢坯精整工艺简介 | 第10-14页 |
| 1.2.2 钢坯精整工艺装备简介 | 第14-20页 |
| 1.3 液压系统基本回路概述 | 第20-25页 |
| 1.3.1 压力控制回路 | 第20-21页 |
| 1.3.2 速度控制回路 | 第21-22页 |
| 1.3.3 方向控制回路 | 第22-24页 |
| 1.3.4 多执行元件控制回路 | 第24-25页 |
| 1.4 液压平衡阀的发展现状 | 第25-26页 |
| 1.5 本文主要工作 | 第26-28页 |
| 1.5.1 修磨台车驱动装置及液压系统分析 | 第26页 |
| 1.5.2 平衡阀结构优化设计 | 第26页 |
| 1.5.3 平衡阀静动态特性及计算机仿真 | 第26页 |
| 1.5.4 平衡阀现场试验及数据采集分析 | 第26-28页 |
| 第2章 修磨台车驱动系统分析 | 第28-32页 |
| 2.1 修磨台车驱动机构概述 | 第28-29页 |
| 2.1.1 修磨台车驱动装置 | 第28页 |
| 2.1.2 修磨台车的运行过程 | 第28-29页 |
| 2.2 修磨台车马达液压系统回路分析 | 第29-32页 |
| 2.2.1 动力源装置 | 第29-31页 |
| 2.2.2 执行机构液压系统回路分析 | 第31-32页 |
| 第3章 平衡阀结构优化设计 | 第32-38页 |
| 3.1 平衡阀的组成和工作原理 | 第32-33页 |
| 3.2 原平衡阀的技术特点以及研发的必要性分析 | 第33页 |
| 3.3 平衡阀解剖后的主要损坏元件的原因分析 | 第33-35页 |
| 3.3.1 溢流阀故障分析 | 第33-34页 |
| 3.3.2 单向阀故障分析 | 第34-35页 |
| 3.4 平衡阀开发的技术难点 | 第35页 |
| 3.4.1 结构紧凑,空间安排困难 | 第35页 |
| 3.4.2 通径大,受力状态不好 | 第35页 |
| 3.4.3 直通结构,阀座不易安排 | 第35页 |
| 3.4.4 单向阀阀芯结构选择困难 | 第35页 |
| 3.5 平衡阀开发的整体技术改进方案 | 第35-36页 |
| 3.5.1 解决方案 | 第35-36页 |
| 3.5.2 改进措施 | 第36页 |
| 3.6 新开发平衡阀的详细结构和构造 | 第36-38页 |
| 第4章 平衡阀静动态特性及计算机仿真 | 第38-64页 |
| 4.1 计算机仿真技术概述 | 第38-51页 |
| 4.1.1 Simulink简介和发展 | 第38-39页 |
| 4.1.2 Simulink建模流程 | 第39-43页 |
| 4.1.3 SIMULINK的基本模块库 | 第43-44页 |
| 4.1.4 SIMULINK功能模块的处理 | 第44-45页 |
| 4.1.5 设置仿真参数 | 第45-47页 |
| 4.1.6 观察SIMULINK的仿真结果 | 第47-48页 |
| 4.1.7 Simulink子系统 | 第48-51页 |
| 4.2 平衡阀静动态特性仿真分析 | 第51-63页 |
| 4.2.1 平衡阀所在系统阀控马达的Simulink模型 | 第51-52页 |
| 4.2.2 换向阀开启时p1、p2的响应曲线 | 第52-58页 |
| 4.2.3 方向阀突然关闭时候p1、p2的响应曲线 | 第58-63页 |
| 4.3 平衡阀静动态特性仿真结果分析 | 第63-64页 |
| 第5章 制动阀现场试验及数据采集分析 | 第64-68页 |
| 5.1 顺利切换交接投入生产现场 | 第64-65页 |
| 5.1.1 生产过程预计风险分析 | 第64页 |
| 5.1.2 现场备件的更换和调试 | 第64-65页 |
| 5.2 平衡阀实车试验数据分析与处理 | 第65-66页 |
| 5.3 平衡阀仿真结果与实车试验结果比较分析 | 第66-68页 |
| 第6章 结论 | 第68-70页 |
| 参考文献 | 第70-72页 |
| 致谢 | 第72页 |