| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-14页 |
| 1.1 课题研究背景和意义 | 第9-10页 |
| 1.1.1 研究的背景 | 第9页 |
| 1.1.2 选题的意义 | 第9-10页 |
| 1.2 装配线平衡问题研究现状 | 第10-13页 |
| 1.3 本文主要研究内容及结构 | 第13-14页 |
| 第2章 装配线平衡问题与粒子群算法 | 第14-22页 |
| 2.1 装配线平衡理论 | 第14-16页 |
| 2.2 装配线平衡的研究方法 | 第16-17页 |
| 2.3 装配线平衡问题的数学描述 | 第17-19页 |
| 2.3.1 装配线平衡问题的一般数学表达 | 第17页 |
| 2.3.2 装配线平衡问题的分类 | 第17-18页 |
| 2.3.3 装配线的数学评价指标 | 第18-19页 |
| 2.4 标准粒子群算法 | 第19-21页 |
| 2.4.1 粒子群算法基础概述 | 第19页 |
| 2.4.2 粒子群算法的数学描述 | 第19-20页 |
| 2.4.3 粒子群算法的基本步骤 | 第20-21页 |
| 2.5 本章小结 | 第21-22页 |
| 第3章 Q公司液晶电视组装线现状分析 | 第22-33页 |
| 3.1 Q公司简介 | 第22页 |
| 3.2 Q液晶电视装配线概况 | 第22页 |
| 3.3 Q液晶电视装配线工艺流程 | 第22-23页 |
| 3.4 Q液晶电视装配线平衡现状分析 | 第23-24页 |
| 3.5 Q液晶电视装配线平衡问题及原因 | 第24-32页 |
| 3.6 本章小结 | 第32-33页 |
| 第4章 基于传统工业工程方法的Q公司液晶面板改善方案 | 第33-46页 |
| 4.1 传统工业工程方法改进原则 | 第33-34页 |
| 4.1.1 方法及相关原则 | 第33页 |
| 4.1.2 传统工业工程方法的注意事项 | 第33-34页 |
| 4.2 传统工业工程方法的改进方案设计 | 第34页 |
| 4.3 装配线布局的改善 | 第34-36页 |
| 4.4 工序作业内容调整及其他相关改善 | 第36-39页 |
| 4.4.1 作业要素间的ECRS改善 | 第36-37页 |
| 4.4.2 工装治具的改善 | 第37-38页 |
| 4.4.3 自动化工装改善 | 第38页 |
| 4.4.4 其他相关改善方法的应用 | 第38-39页 |
| 4.5 瓶颈工序的能力提升 | 第39-41页 |
| 4.6 人机作业的改善 | 第41-42页 |
| 4.7 传统工业工程方法的实施保证及评价 | 第42-44页 |
| 4.8 本章小结 | 第44-46页 |
| 第5章 基于改进粒子群算法的装配线平衡问题分析 | 第46-62页 |
| 5.1 装配线平衡问题的数学表达 | 第46-48页 |
| 5.2 作业要素间的协调度 | 第48-51页 |
| 5.3 随机权重混沌粒子群优化算法 | 第51-56页 |
| 5.4 改进粒子群算法有效性验证 | 第56-57页 |
| 5.5 Q公司液晶电视装配线平衡优化结果及评价 | 第57-61页 |
| 5.5.1 Q公司液晶电视装配线平衡优化结果 | 第57-59页 |
| 5.5.2 Q公司液晶电视装配线平衡优化结果评价 | 第59-61页 |
| 5.6 本章小结 | 第61-62页 |
| 第6章 结论与展望 | 第62-64页 |
| 6.1 结论 | 第62-63页 |
| 6.2 展望 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-67页 |
| 在学研究成果 | 第67-68页 |
| 致谢 | 第68页 |