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铜基陶瓷摩擦材料烧结工艺及性能研究

第一章 绪论第1-16页
 1.1 引言第9-13页
 1.2 研究目的、内容及方法第13-16页
  1.2.1 研究目的第13页
  1.2.2 研究内容第13页
  1.2.3 研究方法第13-16页
第二章 制动原理及摩擦制动第16-20页
 2.1 摩擦制动作用及要求第16页
 2.3 高速列车的制动系统第16-18页
 2.4 高速列车的制动工况第18-20页
第三章 摩擦学与摩擦材料第20-30页
 3.1 摩擦学基础知识第20页
 3.2 摩擦理论第20-22页
  3.2.1 经典摩擦理论第20-21页
  3.2.2 粘着摩擦理论第21-22页
  3.2.3 滑动摩擦的主要特征和影响因素第22页
 3.3 制动摩擦概况第22-23页
 3.4 摩擦系数和磨损第23-25页
  3.4.1 摩擦系数第23-24页
  3.4.2 磨损与磨损率第24-25页
 3.5 摩擦材料第25-30页
  3.5.1 摩擦材料现状第25-27页
  3.5.2 高速列车对摩擦材料性能要求第27页
  3.5.3 金属基陶瓷粉末冶金闸片的组织及成分第27-30页
第四章 粉末冶金基础第30-40页
 4.1 粉末性能第30页
 4.3 粉末的制取第30-31页
 4.4 粉末成形第31-34页
  4.4.1 成形前预处理第31-32页
  4.4.2 压制过程第32-33页
  4.4.3 压制结果第33页
  4.4.4 粉末性能对压制过程的影响第33-34页
 4.5 烧结第34-40页
  4.5.1 烧结的概念及作用第34页
  4.5.2 烧结的基本过程第34-35页
  4.5.3 烧结机构第35-36页
  4.5.4 烧结工艺第36-38页
  4.5.5 烧结过程中由于截留气体所产生的膨胀第38-40页
第五章 实验方法及设备第40-46页
 5.1 实验材料第40页
 5.2 试样尺寸第40页
 5.3 工艺流程第40页
 5.4 压制成形模具设计第40-41页
  5.4.1 模具内径的确定第40-41页
  5.4.2 模具高度的设计第41页
 5.5 成形压力机与成形压力第41-42页
  5.5.1 成形压力机第41-42页
  5.5.2 成形压力第42页
 5.6 烧结工艺及设备第42-43页
 5.7 密度的测量第43-44页
 5.8 摩擦系数的测量第44页
 5.9 磨损率的测量第44-45页
 5.10 金相观察第45-46页
第六章 铜粉成型、烧结工艺研究第46-54页
 6.1 实验过程及分析第46-52页
  6.1.1 压制成型第47-48页
  6.1.2 烧结第48-52页
 本章小结第52-54页
第七章 石墨含量对铜基粉末材料性能的影响第54-62页
 7.1 实验结果与讨论第55-58页
  7.1.1 石墨含量对成形性能的影响第55页
  7.1.2 石墨含量对材料密度的影响第55-56页
  7.1.3 石墨含量对摩擦系数的影响第56-57页
  7.1.4 石墨含量对磨损率的影响第57页
  7.1.5 石墨含量对摩擦曲线稳定性的影响第57-58页
 本章小结第58-62页
第八章 石墨、SiO_2对铜基粉末材料性能的影响第62-68页
 8.1 实验材料第62页
 8.2 实验结论及分析第62-66页
  8.2.1 Cu-石墨与 Cu-SiO_2的摩擦磨损性能比较第62-64页
  8.2.2 石墨、SiO_2对铜基材料摩擦系数的综合影响第64-66页
  8.2.3 石墨、SiO_2对铜基材料磨损率的综合影响第66页
 本章小结第66-68页
第九章 金属基体对摩擦材料摩擦磨损性能的影响第68-71页
 9.1 实验及分析第68-70页
  9.1.1 aa和ab的比较第68-69页
  9.1.2 基体成分对摩擦系数的影响第69-70页
 本章小结第70-71页
第十章 推荐一种摩擦制动过程中有关磨损率的计算方法第71-75页
 10.1 引言第71页
 10.2 “体积/摩擦功”的提出第71-72页
 10.3 分析比较第72-74页
 本章小结第74-75页
结论第75-77页
参考文献第77-80页
攻读学位期间发表的学术论文第80-81页
致谢第81-82页

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