中文摘要 | 第3-4页 |
英文摘要 | 第4页 |
1 绪论 | 第8-14页 |
1.1 课题研究背景 | 第8-9页 |
1.2 课题来源及研究意义 | 第9-10页 |
1.2.1 课题来源 | 第9页 |
1.2.2 课题研究意义 | 第9-10页 |
1.3 物流系统及其可靠性研究现状 | 第10-12页 |
1.3.1 物流(供应链)系统的可靠性研究现状 | 第10-11页 |
1.3.2 生产(现场)物流研究现状 | 第11-12页 |
1.4 论文研究内容及框架 | 第12-14页 |
1.4.1 论文主要研究内容 | 第12-13页 |
1.4.2 论文整体框架 | 第13-14页 |
2 制造车间现场物流系统可靠性分析技术研究 | 第14-32页 |
2.1 制造车间现场物流概述 | 第14-16页 |
2.1.1 生产(现场)物流系统 | 第14-15页 |
2.1.2 制造车间现场物流研究内容 | 第15-16页 |
2.2 制造车间现场物流系统的可靠性 | 第16-22页 |
2.2.1 制造车间现场物流系统可靠性定义 | 第16页 |
2.2.2 车间现场物流系统的可靠性影响因素 | 第16-22页 |
2.3 制造车间现场物流系统可靠性评价指标 | 第22-25页 |
2.3.1 确定评价指标遵循原则 | 第22页 |
2.3.2 评价指标的选取方法 | 第22-23页 |
2.3.3 制造车间现场物流系统可靠性评价指标 | 第23-25页 |
2.4 制造车间现场物流系统可靠度的计算 | 第25-28页 |
2.4.1 串联的物流系统可靠度计算 | 第25-26页 |
2.4.2 并联的物流系统可靠度计算 | 第26-27页 |
2.4.3 串并联的物流系统可靠度计算 | 第27-28页 |
2.5 实例分析 | 第28-31页 |
2.6 本章小结 | 第31-32页 |
3 数控机床制造车间现场物流系统的故障树分析 | 第32-54页 |
3.1 FTA基本理论 | 第32-37页 |
3.1.1 FTA的定义和原理 | 第32-33页 |
3.1.2 FTA分析的程序 | 第33-35页 |
3.1.3 模糊故障理论简介 | 第35-37页 |
3.2 制造车间现场物流系统故障模式分析 | 第37-43页 |
3.2.1 解释结构模型法概述 | 第37-39页 |
3.2.2 基于解释结构模型的车间现场物流系统故障模式分析 | 第39-43页 |
3.3 制造车间现场物流系统的故障树构建 | 第43-47页 |
3.3.1 运输单元子故障树 | 第43-44页 |
3.3.2 装卸搬运单元子故障树 | 第44-46页 |
3.3.3 仓储单元子故障树 | 第46-47页 |
3.4 制造车间现场物流系统故障树定性分析 | 第47-48页 |
3.5 制造车间现场物流系统故障树定量分析 | 第48-52页 |
3.5.1 THERP理论 | 第48-49页 |
3.5.2 顶事件故障概率计算 | 第49-51页 |
3.5.3 底事件重要度分析 | 第51-52页 |
3.6 本章小结 | 第52-54页 |
4 数控机床车间物流系统可靠性优化改进 | 第54-70页 |
4.1 QC厂生产现场物流系统概述 | 第54页 |
4.2 QC厂制造车间现场物流系统可靠性存在问题 | 第54-58页 |
4.2.1 车间现场物流管理问题 | 第54-55页 |
4.2.2 车间工艺布局问题 | 第55页 |
4.2.3 生产线的物料配送问题 | 第55-56页 |
4.2.4 物流设备问题 | 第56-58页 |
4.3 车间现场管理(6S管理)改进 | 第58-64页 |
4.3.1 车间6S管理问题及原因 | 第58-59页 |
4.3.2 车间6S管理改进具体标准 | 第59-61页 |
4.3.3 实施6S现场管理的具体步骤 | 第61-64页 |
4.4 生产车间布局改进 | 第64-68页 |
4.4.1 生产车间布局改进原则 | 第65页 |
4.4.2 QC机床厂车间布局改进 | 第65-68页 |
4.5 生产物料管理 | 第68-69页 |
4.6 本章小结 | 第69-70页 |
5 结论与展望 | 第70-72页 |
5.1 全文总结 | 第70页 |
5.2 本文创新点 | 第70-71页 |
5.3 后续课题研究展望 | 第71-72页 |
致谢 | 第72-74页 |
参考文献 | 第74-78页 |
附录 | 第78页 |
作者在攻读硕士学位期间参与的课题 | 第78页 |