| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6页 |
| 目录 | 第7-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-22页 |
| 1.1 引言 | 第10-11页 |
| 1.2 汽车模具工业的发展 | 第11-14页 |
| 1.2.1 国内汽车模具工业的发展 | 第11-12页 |
| 1.2.2 国外汽车模具的发展现状 | 第12页 |
| 1.2.3 国内汽车模具行业存在的问题 | 第12-14页 |
| 1.3 国内外汽车零部件注塑模研究现状 | 第14-16页 |
| 1.3.1 国内研究现状 | 第14-15页 |
| 1.3.2 国外研究现状 | 第15-16页 |
| 1.4 注射成型CAE技术和Moldflow软件简介 | 第16-20页 |
| 1.4.1 注射过程的CAE技术 | 第16-17页 |
| 1.4.2 注射成型CAE技术的研究现状 | 第17-18页 |
| 1.4.3 注射成型CAE技术的应用 | 第18-19页 |
| 1.4.4 Moldflow软件简介 | 第19-20页 |
| 1.5 论文选题的目的和意义 | 第20-22页 |
| 1.5.1 课题的来源 | 第20页 |
| 1.5.2 本课题研究的目的和意义 | 第20-21页 |
| 1.5.3 主要研究内容 | 第21-22页 |
| 第2章 汽车仪表板上体骨架的注塑成型工艺分析 | 第22-37页 |
| 2.1 注塑成型模流分析理论 | 第22-26页 |
| 2.1.1 聚合物的力学状态 | 第22-23页 |
| 2.1.2 熔融流体流动的数学模型 | 第23-24页 |
| 2.1.3 基于边界元的冷却过程分析 | 第24-25页 |
| 2.1.4 基于有限元法的数值方法 | 第25-26页 |
| 2.2 薄壁翘曲变形原理 | 第26-29页 |
| 2.2.1 塑件的收缩变形 | 第26-27页 |
| 2.2.2 薄壁塑件的翘曲变形 | 第27-28页 |
| 2.2.3 塑件的力学性能和加工性能 | 第28-29页 |
| 2.3 汽车仪表板上体骨架的模流分析前处理 | 第29-36页 |
| 2.3.1 塑件工艺性分析和参数设置 | 第29-30页 |
| 2.3.2 网格划分和优化技术 | 第30-35页 |
| 2.3.3 最佳浇口位置分析 | 第35页 |
| 2.3.4 浇口设计方案 | 第35-36页 |
| 2.4 本章小结 | 第36-37页 |
| 第3章 注塑成型的数值模拟和缺陷分析 | 第37-53页 |
| 3.1 注塑工艺参数设定 | 第37-38页 |
| 3.2 5 点浇口模型的模拟分析过程 | 第38-44页 |
| 3.2.1 塑件厚度分析 | 第38页 |
| 3.2.2 熔体充填模拟分析 | 第38-39页 |
| 3.2.3 熔接线的分布 | 第39页 |
| 3.2.4 流动前沿温度分布 | 第39-40页 |
| 3.2.5 最小填充注射压力和锁模力分析 | 第40-41页 |
| 3.2.6 冷却时间模拟分析 | 第41-42页 |
| 3.2.7 缩水深度分布 | 第42页 |
| 3.2.8 塑件的收缩和翘曲变形分析 | 第42-44页 |
| 3.3 4点浇口模型的模拟分析过程 | 第44-49页 |
| 3.3.1 4点浇口模型的浇口设计 | 第44页 |
| 3.3.2 熔体充填模拟分析 | 第44-45页 |
| 3.3.3 熔接线的分布 | 第45-46页 |
| 3.3.4 流动前沿温度分布 | 第46页 |
| 3.3.5 最小填充注射压力和锁模力分析 | 第46-47页 |
| 3.3.6 缩水深度分布 | 第47-48页 |
| 3.3.7 塑件的翘曲变形分析 | 第48-49页 |
| 3.4 两种浇口模型的对比分析 | 第49-52页 |
| 3.5 本章小结 | 第52-53页 |
| 第4章 汽车仪表板上体骨架的优化设计 | 第53-63页 |
| 4.1 优化设计方案 | 第53-54页 |
| 4.2 优化方案的模拟和分析 | 第54-62页 |
| 4.2.1 优化方案1的翘曲变形分析 | 第54-56页 |
| 4.2.2 优化方案2的模拟和翘曲变形分析 | 第56-59页 |
| 4.2.3 优化方案3的翘曲变形分析 | 第59-60页 |
| 4.2.4 模拟结果的对比分析 | 第60-61页 |
| 4.2.5 局部结构优化 | 第61-62页 |
| 4.3 本章小结 | 第62-63页 |
| 第5章 结论与展望 | 第63-64页 |
| 5.1 结论 | 第63页 |
| 5.2 展望 | 第63-64页 |
| 参考文献 | 第64-66页 |
| 致谢 | 第66页 |