摘要 | 第1-7页 |
Abstract | 第7-8页 |
第1章 绪论 | 第8-14页 |
1.1 并行工程与DFM简介 | 第8-9页 |
1.1.1 并行工程简介 | 第8页 |
1.1.2 DFM与并行工程 | 第8-9页 |
1.2 可制造性评价系统研究 | 第9-11页 |
1.2.1 可制造性评价方法 | 第9-10页 |
1.2.2 基于特征的可制造性评价方法综述 | 第10-11页 |
1.3 设计域与制造域之间的信息转换研究 | 第11-12页 |
1.4 课题提出的目的与意义 | 第12-13页 |
1.5 本章小结 | 第13页 |
1.6 论文章节安排 | 第13-14页 |
第2章 面向钣金零件的可制造性评价系统 | 第14-20页 |
2.1 钣金零件的加工特点 | 第14页 |
2.2 钣金零件可制造性评价系统框架 | 第14-19页 |
2.2.1 Sheet-Metal ME系统功能 | 第14-15页 |
2.2.2 Sheet-Metal ME系统采用的关键技术 | 第15页 |
2.2.3 Sheet-Motal ME系统的设计原则 | 第15-16页 |
2.2.4 Sheet-Metal ME系统的体系结构 | 第16-18页 |
2.2.5 Sheet-Metal ME系统界面 | 第18-19页 |
2.3 本章小结 | 第19-20页 |
第3章 钣金零件的信息模型 | 第20-30页 |
3.1 STEP文件 | 第20-26页 |
3.1.1 STEP文件概况 | 第20-21页 |
3.1.2 EXPRESS语言 | 第21-22页 |
3.1.3 AP203协议 | 第22-23页 |
3.1.4 AP214协议 | 第23页 |
3.1.5 STEP文件中对零件形体的描述 | 第23-26页 |
3.2 钣金零件特征信息模型 | 第26-29页 |
3.2.1 钣金零件特征分类 | 第26-28页 |
3.2.2 钣金零件特征信息模型 | 第28-29页 |
3.3 本章小结 | 第29-30页 |
第4章 钣金零件特征识别 | 第30-38页 |
4.1 特征识别技术 | 第30页 |
4.2 典型的钣金零件特征的形体描述 | 第30-31页 |
4.3 特征数据结构 | 第31-32页 |
4.4 STEP文件的前处理 | 第32-34页 |
4.5 特征识别步骤 | 第34-35页 |
4.6 钣金零件识别模块 | 第35-37页 |
4.6.1 平面钣金零件识别界面 | 第35-36页 |
4.6.2 弯曲钣金零件识别界面 | 第36页 |
4.6.3 参数修改 | 第36-37页 |
4.7 本章小结 | 第37-38页 |
第5章 钣金零件特征映射 | 第38-47页 |
5.1 制造特征的定义与分类 | 第38页 |
5.2 制造特征的映射 | 第38-40页 |
5.2.1 特征映射模块 | 第38-40页 |
5.2.2 特征映射方式分类 | 第40页 |
5.2.3 特征映射的实现 | 第40页 |
5.3 设计特征到工艺形状特征的映射 | 第40-42页 |
5.3.1 钣金零件的工艺性要求 | 第40-42页 |
5.3.2 钣金零件的工艺性映射 | 第42页 |
5.4 设计特征到冲压方向的映射 | 第42-43页 |
5.5 设计特征到冲压方法的映射 | 第43-44页 |
5.6 钣金零件的特征映射模块 | 第44-46页 |
5.6.1 设计特征到工艺形状特征映射界面 | 第44-45页 |
5.6.2 设计特征到制造方法的映射界面 | 第45-46页 |
5.7 本章小结 | 第46-47页 |
第6章 钣金零件CAD/ME集成系统开发 | 第47-63页 |
6.1 可制造性评价模块的建立 | 第47-50页 |
6.1.1 可制造性评价模块的建立 | 第47-48页 |
6.1.2 可冲压性评价知识的表达 | 第48-50页 |
6.2 Sheet-Metal ME系统可制造性评价模块的实现 | 第50-61页 |
6.2.1 冲压工艺性评价 | 第50-56页 |
6.2.2 毛坯层评价 | 第56-58页 |
6.2.3 特征层评价 | 第58-60页 |
6.2.4 零件层经济性评价 | 第60-61页 |
6.3 本章小结 | 第61-63页 |
总结与展望 | 第63-65页 |
参考文献 | 第65-68页 |
致谢 | 第68页 |