单晶材料微纳尺度加工机理的仿真研究
摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 课题来源、目的及意义 | 第11-12页 |
1.2 国内外分子动力学理论研究概况 | 第12-16页 |
1.2.1 分子动力学模拟的发展简介 | 第12-13页 |
1.2.2 国外研究现状 | 第13-16页 |
1.2.3 国内研究现状 | 第16页 |
1.3 分子动力学仿真中的问题分析 | 第16-17页 |
1.4 课题研究内容和方案 | 第17-19页 |
第2章 分子动力学基本理论及仿真建模 | 第19-31页 |
2.1 引言 | 第19页 |
2.2 分子动力学的基本思想 | 第19页 |
2.3 分子动力学理论基础 | 第19-23页 |
2.3.1 分子动力学的基本原理 | 第19-21页 |
2.3.2 系宗与边界条件 | 第21-23页 |
2.4 势函数 | 第23-25页 |
2.5 经典运动方程 | 第25-27页 |
2.6 积分算法 | 第27-28页 |
2.7 分子动力学仿真软件与显示软件 | 第28-29页 |
2.8 本章小结 | 第29-31页 |
第3章 单晶镍纳米切削加工仿真建模 | 第31-41页 |
3.1 前言 | 第31页 |
3.2 工件及刀具材料 | 第31-33页 |
3.2.1 工件材料 | 第31-32页 |
3.2.2 刀具材料 | 第32-33页 |
3.3 仿真条件的设定及模型的建立 | 第33-38页 |
3.3.1 建立仿真模型 | 第33-34页 |
3.3.2 模拟系统边界条件的选择 | 第34-35页 |
3.3.3 势能函数的选择 | 第35-36页 |
3.3.4 单晶镍微纳加工参数设置 | 第36页 |
3.3.5 计算初始条件的设定 | 第36-37页 |
3.3.6 其他条件的设置 | 第37-38页 |
3.4 切削力的计算 | 第38-39页 |
3.5 仿真模拟流程图 | 第39-40页 |
3.6 本章小结 | 第40-41页 |
第4章 切削深度对纳米切削的影响研究 | 第41-55页 |
4.1 仿真可行性分析 | 第41-42页 |
4.2 切削深度对切屑的影响 | 第42-48页 |
4.2.1 球状切屑的形成过程 | 第42-43页 |
4.2.2 条状切屑的形成过程 | 第43-45页 |
4.2.3 定量分析切削深度对切屑的影响 | 第45-48页 |
4.3 切削深度对工件内部缺陷的影响 | 第48-54页 |
4.3.1 缺陷结构分析方法 | 第48-49页 |
4.3.2 加工过程位错演化 | 第49-52页 |
4.3.3 切屑中FCC原子的变化 | 第52-53页 |
4.3.4 切屑中HCP原子的变化 | 第53-54页 |
4.4 本章小结 | 第54-55页 |
第5章 刀具圆角对纳米切削的影响研究 | 第55-75页 |
5.1 切削极限探索 | 第55-56页 |
5.2 最小切削厚度模型 | 第56-59页 |
5.3 不同圆角的切屑高度仿真结果分析 | 第59-63页 |
5.3.1 相同刀具圆角下不同切削深度的切屑高度 | 第59-61页 |
5.3.2 相同切削深度下不同圆角的切屑高度 | 第61-62页 |
5.3.3 成屑与相对切削深度系数 | 第62-63页 |
5.4 最小切削厚度分析 | 第63-65页 |
5.4.1 切削过程中的瞬态分析 | 第63-64页 |
5.4.2 亚表层损伤分析 | 第64-65页 |
5.5 圆角对切削过程的影响 | 第65-74页 |
5.5.1 圆角对切屑的影响 | 第65-68页 |
5.5.2 圆角对切屑变形系数的影响 | 第68-72页 |
5.5.3 圆角对工件内部的影响 | 第72页 |
5.5.4 不同圆角的亚表层损伤 | 第72-74页 |
5.6 本章小结 | 第74-75页 |
第6章 不同切削参数对切削力的影响研究 | 第75-85页 |
6.1 切削深度对切削力的变化影响 | 第75-80页 |
6.2 切削比能分析 | 第80-81页 |
6.3 切削速度对切削力的影响 | 第81-82页 |
6.4 材料塑性对切削力的影响 | 第82-84页 |
6.5 本章小结 | 第84-85页 |
第7章 结论与展望 | 第85-87页 |
7.1 结论 | 第85-86页 |
7.2 展望 | 第86-87页 |
参考文献 | 第87-91页 |
致谢 | 第91页 |