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单晶材料微纳尺度加工机理的仿真研究

摘要第5-6页
ABSTRACT第6-7页
第1章 绪论第11-19页
    1.1 课题来源、目的及意义第11-12页
    1.2 国内外分子动力学理论研究概况第12-16页
        1.2.1 分子动力学模拟的发展简介第12-13页
        1.2.2 国外研究现状第13-16页
        1.2.3 国内研究现状第16页
    1.3 分子动力学仿真中的问题分析第16-17页
    1.4 课题研究内容和方案第17-19页
第2章 分子动力学基本理论及仿真建模第19-31页
    2.1 引言第19页
    2.2 分子动力学的基本思想第19页
    2.3 分子动力学理论基础第19-23页
        2.3.1 分子动力学的基本原理第19-21页
        2.3.2 系宗与边界条件第21-23页
    2.4 势函数第23-25页
    2.5 经典运动方程第25-27页
    2.6 积分算法第27-28页
    2.7 分子动力学仿真软件与显示软件第28-29页
    2.8 本章小结第29-31页
第3章 单晶镍纳米切削加工仿真建模第31-41页
    3.1 前言第31页
    3.2 工件及刀具材料第31-33页
        3.2.1 工件材料第31-32页
        3.2.2 刀具材料第32-33页
    3.3 仿真条件的设定及模型的建立第33-38页
        3.3.1 建立仿真模型第33-34页
        3.3.2 模拟系统边界条件的选择第34-35页
        3.3.3 势能函数的选择第35-36页
        3.3.4 单晶镍微纳加工参数设置第36页
        3.3.5 计算初始条件的设定第36-37页
        3.3.6 其他条件的设置第37-38页
    3.4 切削力的计算第38-39页
    3.5 仿真模拟流程图第39-40页
    3.6 本章小结第40-41页
第4章 切削深度对纳米切削的影响研究第41-55页
    4.1 仿真可行性分析第41-42页
    4.2 切削深度对切屑的影响第42-48页
        4.2.1 球状切屑的形成过程第42-43页
        4.2.2 条状切屑的形成过程第43-45页
        4.2.3 定量分析切削深度对切屑的影响第45-48页
    4.3 切削深度对工件内部缺陷的影响第48-54页
        4.3.1 缺陷结构分析方法第48-49页
        4.3.2 加工过程位错演化第49-52页
        4.3.3 切屑中FCC原子的变化第52-53页
        4.3.4 切屑中HCP原子的变化第53-54页
    4.4 本章小结第54-55页
第5章 刀具圆角对纳米切削的影响研究第55-75页
    5.1 切削极限探索第55-56页
    5.2 最小切削厚度模型第56-59页
    5.3 不同圆角的切屑高度仿真结果分析第59-63页
        5.3.1 相同刀具圆角下不同切削深度的切屑高度第59-61页
        5.3.2 相同切削深度下不同圆角的切屑高度第61-62页
        5.3.3 成屑与相对切削深度系数第62-63页
    5.4 最小切削厚度分析第63-65页
        5.4.1 切削过程中的瞬态分析第63-64页
        5.4.2 亚表层损伤分析第64-65页
    5.5 圆角对切削过程的影响第65-74页
        5.5.1 圆角对切屑的影响第65-68页
        5.5.2 圆角对切屑变形系数的影响第68-72页
        5.5.3 圆角对工件内部的影响第72页
        5.5.4 不同圆角的亚表层损伤第72-74页
    5.6 本章小结第74-75页
第6章 不同切削参数对切削力的影响研究第75-85页
    6.1 切削深度对切削力的变化影响第75-80页
    6.2 切削比能分析第80-81页
    6.3 切削速度对切削力的影响第81-82页
    6.4 材料塑性对切削力的影响第82-84页
    6.5 本章小结第84-85页
第7章 结论与展望第85-87页
    7.1 结论第85-86页
    7.2 展望第86-87页
参考文献第87-91页
致谢第91页

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