| 中文摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-19页 |
| 1.1 研究背景与意义 | 第10-13页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第10-12页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第12-13页 |
| 1.2 轮胎噪声简介 | 第13-14页 |
| 1.2.1 噪声的危害 | 第13页 |
| 1.2.2 轮胎噪声的组成 | 第13-14页 |
| 1.3 轮胎噪声的研究现状 | 第14-17页 |
| 1.3.1 轮胎噪声有限元分析 | 第14-15页 |
| 1.3.2 轮胎噪声小波分析 | 第15-16页 |
| 1.3.3 轮胎噪声的力学分析 | 第16-17页 |
| 1.4 项目来源与本文研究内容 | 第17-19页 |
| 第2章 轮胎结构与噪声测试方法 | 第19-24页 |
| 2.1 轮胎结构 | 第19-20页 |
| 2.2 轮胎花纹种类 | 第20-21页 |
| 2.3 轮胎噪声测试方法 | 第21-23页 |
| 2.4 本章小结 | 第23-24页 |
| 第3章 轮胎花纹噪声评价准则的研究 | 第24-37页 |
| 3.1 轮胎花纹噪声的发声机理 | 第24-28页 |
| 3.1.1 花纹块的发声 | 第24-25页 |
| 3.1.2 花纹槽的发声 | 第25-26页 |
| 3.1.3 槽沟的气柱共鸣噪声 | 第26-27页 |
| 3.1.4 随机沙声 | 第27页 |
| 3.1.5 喇叭筒效应 | 第27-28页 |
| 3.2 轮胎花纹噪声的仿真模型 | 第28-30页 |
| 3.3 轮胎噪声的评价 | 第30-36页 |
| 3.3.1 最高声峰值评价 | 第31页 |
| 3.3.2 M曲线评价 | 第31-32页 |
| 3.3.3 M曲线计权评价 | 第32-33页 |
| 3.3.4 综合模糊评价 | 第33-36页 |
| 3.4 本章小结 | 第36-37页 |
| 第4章 轿车轮胎花纹参数的优化 | 第37-58页 |
| 4.1 花纹优化参数与花纹对称性 | 第37-39页 |
| 4.1.1 花纹优化参数 | 第37-38页 |
| 4.1.2 花纹对称性 | 第38-39页 |
| 4.2 轮胎花纹参数的优化方法 | 第39-44页 |
| 4.2.1 错位优化 | 第40-41页 |
| 4.2.2 节距序列优化 | 第41页 |
| 4.2.3 节距比例优化 | 第41-43页 |
| 4.2.4 全参数优化 | 第43-44页 |
| 4.3 花纹参数优化的适应度函数 | 第44-45页 |
| 4.4 基于粒子群优化算法的轮胎花纹参数优化 | 第45-50页 |
| 4.4.1 粒子群算法的基本原理 | 第45-46页 |
| 4.4.2 基本粒子群优化算法流程 | 第46-47页 |
| 4.4.3 离散粒子群优化算法 | 第47-48页 |
| 4.4.4 基于离散粒子群算法的节距序列优化 | 第48-50页 |
| 4.5 基于改进型自适应免疫遗传算法的节距序列优化 | 第50-54页 |
| 4.6 优化算法的选择 | 第54-56页 |
| 4.7 本章小结 | 第56-58页 |
| 第5章 轿车轮胎花纹噪声仿真优化软件的改进与实例解析 | 第58-73页 |
| 5.1 软件系统整体设计 | 第58-61页 |
| 5.1.1 轮胎花纹时域分析 | 第59-61页 |
| 5.1.2 轮胎花纹频域分析 | 第61页 |
| 5.2 轮胎花纹优化软件的改进 | 第61-65页 |
| 5.2.1 增加两种轮胎花纹的仿真 | 第61-63页 |
| 5.2.2 花纹参数的有效性检查 | 第63-64页 |
| 5.2.3 增加优化结果的图形处理及方案对比 | 第64-65页 |
| 5.3 轮胎花纹噪声仿真与优化实例分析 | 第65-72页 |
| 5.3.1 基于M曲线评价的参数优化 | 第66-69页 |
| 5.3.2 基于综合模糊评价的参数优化 | 第69-72页 |
| 5.4 本章小结 | 第72-73页 |
| 第6章 总结与展望 | 第73-75页 |
| 6.1 工作总结 | 第73-74页 |
| 6.2 工作展望 | 第74-75页 |
| 致谢 | 第75-76页 |
| 参考文献 | 第76-79页 |
| 攻读硕士学位期间公开发表的论文 | 第79页 |