| 致谢 | 第4-5页 |
| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 1 引言 | 第13-15页 |
| 2 文献综述 | 第15-34页 |
| 2.1 铅渣的资源现状 | 第15-16页 |
| 2.2 铅渣的性质和危害 | 第16-18页 |
| 2.2.1 铅渣的性质 | 第16-17页 |
| 2.2.2 铅渣的危害 | 第17-18页 |
| 2.3 铅渣回收利用研究现状 | 第18-27页 |
| 2.3.1 铅渣中回收有价组分 | 第18-23页 |
| 2.3.2 铅渣生产建筑材料 | 第23-24页 |
| 2.3.3 铅渣无害化技术研究现状 | 第24-26页 |
| 2.3.4 铅渣回收利用中存在的问题 | 第26页 |
| 2.3.5 铅渣回收利用的趋势 | 第26-27页 |
| 2.4 直接还原技术的应用研究进展 | 第27-33页 |
| 2.4.1 直接还原技术在铁矿石直接还原中的应用 | 第27-31页 |
| 2.4.2 直接还原技术在工业废渣回收有价金属中的应用 | 第31-33页 |
| 2.5 小结 | 第33-34页 |
| 3 研究内容与研究方法 | 第34-43页 |
| 3.1 研究目标 | 第34页 |
| 3.2 研究技术路线 | 第34-35页 |
| 3.3 研究内容 | 第35-37页 |
| 3.3.1 铅渣性质研究 | 第35页 |
| 3.3.2 煤基直接还原-磁选影响因素研究 | 第35-36页 |
| 3.3.3 磁选尾矿中铜和锑的分离研究 | 第36页 |
| 3.3.4 挥发烟尘中铅和锌的分离研究 | 第36页 |
| 3.3.5 铅渣中有价金属分离机理研究 | 第36-37页 |
| 3.4 试验方法 | 第37-40页 |
| 3.4.1 焙烧试验 | 第37页 |
| 3.4.2 磨矿-磁选试验 | 第37-38页 |
| 3.4.3 磁选尾矿中铜和锑的分离试验 | 第38-39页 |
| 3.4.4 挥发烟尘中铅和锌的分离试验 | 第39-40页 |
| 3.4.5 分析测试方法 | 第40页 |
| 3.5 试验原料和设备 | 第40-43页 |
| 3.5.1 铅渣 | 第40-41页 |
| 3.5.2 褐煤 | 第41页 |
| 3.5.3 试验药剂及设备 | 第41-43页 |
| 4 铅渣的性质研究 | 第43-52页 |
| 4.1 铅渣的粒度组成分析 | 第43-44页 |
| 4.2 铅渣的化学组成分析 | 第44页 |
| 4.3 铅渣的矿物组成和分布 | 第44-50页 |
| 4.4 铅渣的差热-热重分析 | 第50页 |
| 4.5 小结 | 第50-52页 |
| 5 铅渣煤基直接还原-磁选的研究 | 第52-84页 |
| 5.1 铅渣的直接还原焙烧 | 第52-58页 |
| 5.1.1 褐煤用量对直接还原的影响 | 第52-53页 |
| 5.1.2 CaO用量对直接还原的影响 | 第53-54页 |
| 5.1.3 焙烧温度对直接还原的影响 | 第54-55页 |
| 5.1.4 焙烧时间对直接还原的影响 | 第55-58页 |
| 5.2 焙砂中铁的磁选回收 | 第58-66页 |
| 5.2.1 焙烧条件对金属铁回收的影响 | 第58-61页 |
| 5.2.2 磨矿条件对铁回收的影响 | 第61-64页 |
| 5.2.3 磁选条件对铁回收的影响 | 第64-65页 |
| 5.2.4 最佳直接还原-磁选工艺流程 | 第65-66页 |
| 5.3 铅渣直接还原-磁选机理研究 | 第66-82页 |
| 5.3.1 直接还原过程中有价金属元素的分布 | 第67-68页 |
| 5.3.2 直接还原产品的矿物组成分析 | 第68-69页 |
| 5.3.3 直接还原产品的物相分布规律 | 第69-73页 |
| 5.3.4 磁选精矿和尾矿解离度分析 | 第73-76页 |
| 5.3.5 直接还原热力学分析 | 第76-79页 |
| 5.3.6 直接还原过程主要金属的相变过程 | 第79-82页 |
| 5.4 小结 | 第82-84页 |
| 6 铅渣直接还原-磁选尾矿中回收铜和锑的研究 | 第84-103页 |
| 6.1 磁选尾矿中铜和锑的浸出 | 第84-88页 |
| 6.1.1 硫酸用量对铜和锑浸出的影响 | 第84-85页 |
| 6.1.2 双氧水用量对铜和锑浸出的影响 | 第85-86页 |
| 6.1.3 液固比对铜和锑浸出的影响 | 第86页 |
| 6.1.4 酸浸时间对铜和锑浸出的影响 | 第86-87页 |
| 6.1.5 酸浸温度对铜和锑浸出效果的影响 | 第87-88页 |
| 6.2 酒石酸抑制铜和锑水解的研究 | 第88-90页 |
| 6.2.1 酒石酸用量对抑制浸出液中铜和锑水解的影响 | 第88-89页 |
| 6.2.2 络合反应时间对抑制浸出液中铜和锑水解的影响 | 第89页 |
| 6.2.3 洗涤方式对铜和锑浸出的影响 | 第89-90页 |
| 6.3 浸出液中锑的分离研究 | 第90-93页 |
| 6.3.1 pH值对浸出液中铜和锑沉淀率的影响 | 第90-91页 |
| 6.3.2 反应温度对浸出液中铜和锑沉淀率的影响 | 第91-92页 |
| 6.3.3 反应时间对浸出液中铜和锑沉淀率的影响 | 第92-93页 |
| 6.3.4 搅拌强度对浸出液中铜和锑沉淀率的影响 | 第93页 |
| 6.4 沉锑滤液中铜的分离研究 | 第93-98页 |
| 6.4.1 氢氧化钠用量对铜沉淀的影响 | 第94页 |
| 6.4.2 硫化钠用量对铜沉淀的影响 | 第94-95页 |
| 6.4.3 反应温度对铜沉淀的影响 | 第95-96页 |
| 6.4.4 反应时间对铜沉淀的影响 | 第96-97页 |
| 6.4.5 静置时间对铜沉淀的影响 | 第97页 |
| 6.4.6 磁选尾矿中回收铜和锑的工艺数质量流程图 | 第97-98页 |
| 6.5 磁选尾矿中铜和锑的分离机理研究 | 第98-101页 |
| 6.5.1 铜和锑的酸浸机理 | 第99-100页 |
| 6.5.2 酒石酸抑制铜和锑水解的机理 | 第100-101页 |
| 6.6 小结 | 第101-103页 |
| 7 铅渣直接还原挥发烟尘中回收锌和铅的研究 | 第103-121页 |
| 7.1 挥发烟尘中锌的浸出 | 第103-107页 |
| 7.1.1 稀硫酸用量对锌浸出的影响 | 第103-104页 |
| 7.1.2 液固比对锌浸出的影响 | 第104页 |
| 7.1.3 酸浸温度对锌浸出的影响 | 第104-105页 |
| 7.1.4 酸浸时间对锌浸出的影响 | 第105-106页 |
| 7.1.5 浸出渣洗涤方式对锌浸出的影响 | 第106-107页 |
| 7.2 烟尘浸出滤液中锌的分离 | 第107-113页 |
| 7.2.1 碳酸氢铵用量对沉锌的影响 | 第107-108页 |
| 7.2.2 碳酸钠用量对沉锌的影响 | 第108-109页 |
| 7.2.3 碳酸氢铵和氢氧化钠联合使用对沉锌的影响 | 第109-110页 |
| 7.2.4 反应温度对沉锌的影响 | 第110页 |
| 7.2.5 反应时间对沉锌的影响 | 第110-111页 |
| 7.2.6 搅拌强度对沉锌的影响 | 第111-112页 |
| 7.2.7 静置时间对沉锌的影响 | 第112-113页 |
| 7.2.8 焙烧回收氧化锌产品 | 第113页 |
| 7.3 滤渣中铅的分离 | 第113-117页 |
| 7.3.1 氨水和碳酸氢铵用量对铅转化的影响 | 第113-114页 |
| 7.3.2 转化温度的影响 | 第114-115页 |
| 7.3.3 转化时间的影响 | 第115-116页 |
| 7.3.4 焙烧回收氧化铅产品 | 第116页 |
| 7.3.5 挥发烟尘中回收铅和锌的工艺数质量流程图 | 第116-117页 |
| 7.4 挥发烟尘中铅和锌的分离机理 | 第117-118页 |
| 7.5 铅渣中铜铁铅锌锑综合回收的工艺流程 | 第118-119页 |
| 7.6 小结 | 第119-121页 |
| 8 结论 | 第121-123页 |
| 8.1 主要结论 | 第121-122页 |
| 8.2 创新点 | 第122-123页 |
| 参考文献 | 第123-133页 |
| 作者简历及在学研究成果 | 第133-137页 |
| 学位论文数据集 | 第137页 |
