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双圆盘甘蔗切割器影响切割质量的运动学仿真研究

摘要第1-5页
ABSTRACT第5-10页
绪论第10-15页
 1. 课题的目的及意义第10-11页
 2. 甘蔗收割机切割器的国内外研究与发展概况第11-13页
   ·国外的研究与发展概况第11-12页
   ·国内的研究与发展概况第12-13页
 3. 课题的研究内容及技术路线第13-14页
   ·研究内容第13页
   ·技术路线第13-14页
 4. 本章小结第14-15页
第一章 坏切割状态判别标准的制定第15-26页
   ·甘蔗切割器运动学仿真模型第15-16页
     ·仿真分析软件 ADAMS简介第15页
     ·运动学仿真模型的建立第15-16页
   ·双圆盘切割器的切割形式第16-17页
   ·双侧切割的切割夹角的确定第17-19页
     ·大型通用有限元分析软件 ANSYS简介第17页
     ·甘蔗切割有限元模型第17-19页
     ·确定切割夹角第19页
   ·坏切割状态判别标准的制定第19-25页
     ·数据处理软件 SPSS简介第19-20页
     ·判别标准制定方法第20-23页
       ·双侧切割形式判别标准第20-21页
       ·结果回归分析第21-22页
       ·回归方程及其系数的显著性检验第22-23页
     ·判别标准制定总结第23-25页
       ·双侧切割形式判别标准第23页
       ·单侧切割形式判别标准第23-25页
   ·本章小结第25-26页
第二章 田间地面不平引起切割器振动的测试试验第26-30页
   ·试验目的第26页
   ·试验设备第26-27页
   ·试验方法第27页
   ·试验结果分析第27-29页
   ·本章小结第29-30页
第三章 判别标准及仿真模型的验证第30-36页
   ·试验设备与材料第30-32页
   ·试验方法与结果第32-34页
     ·刀片数量的单因素试验第32页
     ·刀盘倾角的单因素试验第32-33页
     ·速度比的单因素试验第33页
     ·振幅的单因素试验第33页
     ·频率的单因素试验第33-34页
   ·试验结果分析第34-35页
   ·本章小结第35-36页
第四章 单因素运动学仿真试验第36-43页
   ·单因素仿真试验方法与结果第37-39页
   ·单因素试验结果的回归分析第39页
   ·回归方程及其系数的显著性检验第39-41页
   ·试验因素对性能指标的影响图形分析第41-42页
   ·本章小结第42-43页
第五章 双因素运动学仿真试验第43-49页
   ·数据处理软件 MathCAD 2001简介第43页
   ·双因素仿真试验方法与结果第43-45页
     ·速度比与刀片数量双因素仿真试验第43-44页
     ·速度比与刀盘倾角双因素仿真试验第44页
     ·振幅与频率双因素仿真试验第44-45页
     ·振幅与刀盘倾角双因素仿真试验第45页
   ·试验结果的回归分析第45页
   ·回归方程及其系数的显著性检验第45-46页
   ·试验因素对性能指标的影响图形分析第46-48页
   ·本章小结第48-49页
第六章 双圆盘甘蔗切割器影响甘蔗破头率的机理研究第49-54页
   ·各单因素对坏切割率的影响机理分析第49-52页
     ·刀片数量对坏切割率的影响机理分析第49-50页
     ·刀盘倾角对坏切割率的影响机理分析第50-51页
     ·速度比对坏切割率的影响机理分析第51页
     ·振幅、频率对坏切割率的影响机理分析第51-52页
   ·双因素对坏切割率的影响机理分析第52-53页
     ·速度比与刀片数量对坏切割率的影响机理分析第52页
     ·速度比与刀盘倾角对坏切割率的影响机理分析第52-53页
     ·振幅与刀盘倾角对坏切割率的影响机理分析第53页
   ·本章小结第53-54页
第七章 总结与展望第54-56页
   ·全文总结第54-55页
   ·展望第55-56页
参考文献第56-60页
附录一 双侧切割形式判别标准的结果回归分析统计表、方差分析表和显著性检验分析表第60-63页
附录二 单因素仿真试验结果回归分析第63-65页
附录三 双因素仿真试验方案及结果第65-67页
附录四 双因素仿真试验结果回归分析统计表、方差分析表和显著性检验分析表第67-71页
致谢第71-72页
攻读硕士学位期间发表的学术论文第72页

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