某铝合金异形件铸造工艺研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6页 |
| 第1章 绪论 | 第8-16页 |
| 1.1 选题背景 | 第8页 |
| 1.2 选题目的及意义 | 第8-9页 |
| 1.3 铝合金铸造现状 | 第9-14页 |
| 1.3.1 铝合金铸造技术的现状及应用 | 第10-12页 |
| 1.3.2 铸造组合工艺的应用 | 第12页 |
| 1.3.3 快速成型技术在铸造中的应用 | 第12-13页 |
| 1.3.4 数值模拟技术在铸造中的应用 | 第13-14页 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 | 第14页 |
| 1.5 本章小结 | 第14-16页 |
| 第2章 铝金异形件铸造工艺方案设计及数值模拟 | 第16-36页 |
| 2.1 零件分析 | 第16-17页 |
| 2.1.1 零件结构分析 | 第16页 |
| 2.1.2 铸造的难点 | 第16-17页 |
| 2.2 材料分析 | 第17页 |
| 2.3 数值模拟软件及理论基础 | 第17-21页 |
| 2.3.1 数值模拟软件介绍 | 第17-18页 |
| 2.3.2 铸造充型过程数值模拟理论 | 第18-19页 |
| 2.3.3 铸造凝固过程数值模拟理论 | 第19-20页 |
| 2.3.4 缩孔缩松判据 | 第20-21页 |
| 2.4 铸造工艺设计 | 第21-22页 |
| 2.4.1 铸造方法选择 | 第21-22页 |
| 2.5 浇注方案设计 | 第22-29页 |
| 2.5.1 浇注位置的选择 | 第22-23页 |
| 2.5.2 分型面的确定 | 第23页 |
| 2.5.3 浇注系统设计 | 第23-29页 |
| 2.6 基于数值模拟优化方法的冒口设计 | 第29-31页 |
| 2.7 铸造工艺参数的选择 | 第31-32页 |
| 2.8 方案对比及优选 | 第32-34页 |
| 2.9 本章小结 | 第34-36页 |
| 第3章 铝合金异形件铸造工艺改进及模拟验证 | 第36-40页 |
| 3.1 浇注系统的改进 | 第36页 |
| 3.2 补缩系统的改进 | 第36-37页 |
| 3.3 数值模拟验证 | 第37-38页 |
| 3.4 本章小结 | 第38-40页 |
| 第4章 工艺参数对铝合金异形件质量的影响分析 | 第40-48页 |
| 4.1 正交试验设计概述 | 第40页 |
| 4.2 正交试验设计的正交表 | 第40-41页 |
| 4.3 工艺参数对铸件缺陷影响的正交实验设计 | 第41-42页 |
| 4.4 试验结果的分析方法 | 第42-46页 |
| 4.4.1 极差分析 | 第42-43页 |
| 4.4.2 方差分析 | 第43-46页 |
| 4.5 本章小结 | 第46-48页 |
| 第5章 砂芯及铸型的设计及优化 | 第48-60页 |
| 5.1 传统的制芯技术 | 第48-49页 |
| 5.2 3D打印技术介绍 | 第49-51页 |
| 5.2.1 3D打印工作原理 | 第49页 |
| 5.2.2 3D打印技术的优势 | 第49-50页 |
| 5.2.3 3D打印在铸造中的应用 | 第50-51页 |
| 5.2.4 3DP打印技术 | 第51页 |
| 5.3 砂芯打印结构设计和优化 | 第51-56页 |
| 5.3.1 砂芯结构的设计 | 第52-53页 |
| 5.3.2 砂芯试制及分析 | 第53-56页 |
| 5.3.3 砂芯的优化 | 第56页 |
| 5.4 砂芯后处理 | 第56-57页 |
| 5.5 金属模具的设计与加工 | 第57-58页 |
| 5.5.1 金属型的材料选择 | 第57页 |
| 5.5.2 金属型的结构设计 | 第57-58页 |
| 5.6 涂料的选择 | 第58-59页 |
| 5.7 本章小结 | 第59-60页 |
| 第6章 生产验证 | 第60-66页 |
| 6.1 合金熔炼 | 第60-61页 |
| 6.2 浇注过程试验 | 第61页 |
| 6.3 铸件的外观检测 | 第61-62页 |
| 6.5 铸件的性能检测 | 第62-63页 |
| 6.6 结果分析 | 第63-64页 |
| 6.7 本章小结 | 第64-66页 |
| 第7章 总结 | 第66-68页 |
| 致谢 | 第68-70页 |
| 参考文献 | 第70-74页 |
| 附录 | 第74-75页 |
