| 摘要 | 第3-4页 |
| ABSTRACT | 第4页 |
| 第一章 绪论 | 第8-11页 |
| 1.1 研究的意义 | 第8-9页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第9-10页 |
| 1.3 论文主要研究内容 | 第10页 |
| 1.4 本章小结 | 第10-11页 |
| 第二章 车间布局规划理论与方法 | 第11-17页 |
| 2.1 车间设施布局设计概述 | 第11-14页 |
| 2.1.1 车间设施布局的定义 | 第11页 |
| 2.1.2 车间设施布局的目标和原则 | 第11页 |
| 2.1.3 车间设施布局的基本形式 | 第11-14页 |
| 2.2 系统布置设计SLP | 第14-16页 |
| 2.2.1 系统布置设计的输入数据 | 第14页 |
| 2.2.2 系统布置设计的一般步骤 | 第14-16页 |
| 2.3 本章小结 | 第16-17页 |
| 第三章 Y公司的生产规划研究 | 第17-29页 |
| 3.1 Y公司背景 | 第17页 |
| 3.2 车间问题分析 | 第17-20页 |
| 3.2.1 车间设施规划布局不合理 | 第18-19页 |
| 3.2.2 车间库存中物料摆放不合理 | 第19-20页 |
| 3.2.3 暂存区面积设置不合理 | 第20页 |
| 3.3 车间的重新布局规划 | 第20-27页 |
| 3.3.1 生产工艺流程分析 | 第20页 |
| 3.3.2 作业单元的重新划分 | 第20-21页 |
| 3.3.3 作业单位物流关系分析 | 第21-23页 |
| 3.3.4 作业单位非物流关系分析 | 第23-24页 |
| 3.3.5 作业单位综合相互关系分析 | 第24-26页 |
| 3.3.6 作业单位物流面积相关图 | 第26-27页 |
| 3.4 建立初始布置方案 | 第27-28页 |
| 3.5 本章小结 | 第28-29页 |
| 第四章 基于遗传算法的车间布局优化 | 第29-46页 |
| 4.1 遗传算法 | 第29-32页 |
| 4.1.1 遗传算法的原理与运算流程 | 第29-31页 |
| 4.1.2 遗传算法的优点与不足 | 第31-32页 |
| 4.1.3 遗传算法的应用 | 第32页 |
| 4.2 车间布局的数学模型 | 第32-34页 |
| 4.2.1 建模基本要求与要素 | 第32-33页 |
| 4.2.2 模型的建立 | 第33-34页 |
| 4.3 遗传算法在车间布局中的应用 | 第34-37页 |
| 4.3.1 求解步骤 | 第34-37页 |
| 4.3.2 遗传算法在3号车间的应用 | 第37页 |
| 4.4 运行程序 | 第37-43页 |
| 4.5 基于数字化工厂布局规划 | 第43-45页 |
| 4.5.1 运用CATIA进行三维工厂车间设计 | 第43页 |
| 4.5.2 车间布局设计整体三维图 | 第43-45页 |
| 4.6 本章小结 | 第45-46页 |
| 第五章 基于ExtendSim的生产物流系统仿真 | 第46-59页 |
| 5.1 系统仿真 | 第46-48页 |
| 5.1.1 系统、系统模型与系统仿真 | 第46页 |
| 5.1.2 系统仿真运行流程 | 第46-47页 |
| 5.1.3 ExtendSim仿真软件 | 第47-48页 |
| 5.2 曲轴的生产物流问题描述 | 第48-51页 |
| 5.2.1 曲轴的加工工艺流程描述 | 第48-49页 |
| 5.2.2 确定仿真目标 | 第49页 |
| 5.2.3 利用ExtendSim对现有生产系统进行仿真 | 第49页 |
| 5.2.4 完成现有生产系统模型 | 第49-51页 |
| 5.3 仿真模型的运行 | 第51-53页 |
| 5.3.1 模型验证与确认 | 第51页 |
| 5.3.2 加工时间和准备时间的实现 | 第51-52页 |
| 5.3.3 随机发生故障的仿真 | 第52-53页 |
| 5.3.4 运行模型 | 第53页 |
| 5.4 仿真实验与分析 | 第53-55页 |
| 5.5 生产系统的改进与优化 | 第55-58页 |
| 5.5.1 改进方案 | 第55页 |
| 5.5.2 优化结果 | 第55-58页 |
| 5.6 优化方案的评价 | 第58页 |
| 5.7 本章小结 | 第58-59页 |
| 第六章 总结与展望 | 第59-61页 |
| 6.1 总结 | 第59页 |
| 6.2 展望 | 第59-61页 |
| 参考文献 | 第61-64页 |
| 致谢 | 第64-65页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 | 第65-66页 |