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Y公司车间设施布局规划与仿真研究

摘要第3-4页
ABSTRACT第4页
第一章 绪论第8-11页
    1.1 研究的意义第8-9页
    1.2 国内外研究现状第9-10页
    1.3 论文主要研究内容第10页
    1.4 本章小结第10-11页
第二章 车间布局规划理论与方法第11-17页
    2.1 车间设施布局设计概述第11-14页
        2.1.1 车间设施布局的定义第11页
        2.1.2 车间设施布局的目标和原则第11页
        2.1.3 车间设施布局的基本形式第11-14页
    2.2 系统布置设计SLP第14-16页
        2.2.1 系统布置设计的输入数据第14页
        2.2.2 系统布置设计的一般步骤第14-16页
    2.3 本章小结第16-17页
第三章 Y公司的生产规划研究第17-29页
    3.1 Y公司背景第17页
    3.2 车间问题分析第17-20页
        3.2.1 车间设施规划布局不合理第18-19页
        3.2.2 车间库存中物料摆放不合理第19-20页
        3.2.3 暂存区面积设置不合理第20页
    3.3 车间的重新布局规划第20-27页
        3.3.1 生产工艺流程分析第20页
        3.3.2 作业单元的重新划分第20-21页
        3.3.3 作业单位物流关系分析第21-23页
        3.3.4 作业单位非物流关系分析第23-24页
        3.3.5 作业单位综合相互关系分析第24-26页
        3.3.6 作业单位物流面积相关图第26-27页
    3.4 建立初始布置方案第27-28页
    3.5 本章小结第28-29页
第四章 基于遗传算法的车间布局优化第29-46页
    4.1 遗传算法第29-32页
        4.1.1 遗传算法的原理与运算流程第29-31页
        4.1.2 遗传算法的优点与不足第31-32页
        4.1.3 遗传算法的应用第32页
    4.2 车间布局的数学模型第32-34页
        4.2.1 建模基本要求与要素第32-33页
        4.2.2 模型的建立第33-34页
    4.3 遗传算法在车间布局中的应用第34-37页
        4.3.1 求解步骤第34-37页
        4.3.2 遗传算法在3号车间的应用第37页
    4.4 运行程序第37-43页
    4.5 基于数字化工厂布局规划第43-45页
        4.5.1 运用CATIA进行三维工厂车间设计第43页
        4.5.2 车间布局设计整体三维图第43-45页
    4.6 本章小结第45-46页
第五章 基于ExtendSim的生产物流系统仿真第46-59页
    5.1 系统仿真第46-48页
        5.1.1 系统、系统模型与系统仿真第46页
        5.1.2 系统仿真运行流程第46-47页
        5.1.3 ExtendSim仿真软件第47-48页
    5.2 曲轴的生产物流问题描述第48-51页
        5.2.1 曲轴的加工工艺流程描述第48-49页
        5.2.2 确定仿真目标第49页
        5.2.3 利用ExtendSim对现有生产系统进行仿真第49页
        5.2.4 完成现有生产系统模型第49-51页
    5.3 仿真模型的运行第51-53页
        5.3.1 模型验证与确认第51页
        5.3.2 加工时间和准备时间的实现第51-52页
        5.3.3 随机发生故障的仿真第52-53页
        5.3.4 运行模型第53页
    5.4 仿真实验与分析第53-55页
    5.5 生产系统的改进与优化第55-58页
        5.5.1 改进方案第55页
        5.5.2 优化结果第55-58页
    5.6 优化方案的评价第58页
    5.7 本章小结第58-59页
第六章 总结与展望第59-61页
    6.1 总结第59页
    6.2 展望第59-61页
参考文献第61-64页
致谢第64-65页
攻读硕士学位期间发表的论文第65-66页

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