| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-8页 |
| 目录 | 第9-17页 |
| 第1章 绪论 | 第17-37页 |
| 1.1 课题来源、背景和目的意义 | 第17-19页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第17页 |
| 1.1.2 课题背景和目的意义 | 第17-19页 |
| 1.2 μEDM技术工程应用研究现状 | 第19-25页 |
| 1.2.1 微细孔电火花加工工程应用研究现状 | 第19-21页 |
| 1.2.2 微刀具电火花加工工程应用研究现状 | 第21-23页 |
| 1.2.3 微模具电火花加工工程应用研究现状 | 第23-24页 |
| 1.2.4 微机械零件电火花加工工程应用研究现状 | 第24-25页 |
| 1.3 微细工具电极蠕动进给主轴装置研制现状 | 第25-27页 |
| 1.4 WEDG装置研究现状 | 第27-31页 |
| 1.5 微细工具电极制备直径尺寸控制技术研究现状 | 第31-35页 |
| 1.5.1 单电极加工中电极直径尺寸控制技术研究现状 | 第31-33页 |
| 1.5.2 阵列电极加工中电极直径尺寸控制技术研究现状 | 第33-35页 |
| 1.6 课题主要研究内容 | 第35-37页 |
| 第2章 旋转电极蠕动补偿主轴装置研制 | 第37-61页 |
| 2.1 旋转电极蠕动补偿主轴总体方案设计及分析 | 第37-41页 |
| 2.1.1 工具电极蠕动进给补偿原理及蠕动形成条件分析 | 第37-38页 |
| 2.1.2 主轴回转精度对工具电极及微孔加工精度影响分析 | 第38页 |
| 2.1.3 主轴总体方案 | 第38-41页 |
| 2.2 直孔加工模式下夹持模块设计及分析 | 第41-47页 |
| 2.2.1 直孔加工模式夹持体方案分析及致动器选择 | 第41-43页 |
| 2.2.2 下夹持模块总体结构方案 | 第43-45页 |
| 2.2.3 工具电极与主轴回转轴线不同轴度误差分析 | 第45-46页 |
| 2.2.4 工具电极与主轴回转轴线同轴度调整策略 | 第46-47页 |
| 2.3 锥孔加工模式下夹持模块设计及分析 | 第47-52页 |
| 2.3.1 摆动头结构方案设计及分析 | 第47-50页 |
| 2.3.2 锥度头结构设计及工具电极和主轴回转中心轴线同轴度调整 | 第50-51页 |
| 2.3.3 锥孔尺寸精度误差分析 | 第51-52页 |
| 2.4 工具电极上夹持模块设计及分析 | 第52-55页 |
| 2.5 滚动轴承支承的主轴系统设计 | 第55-56页 |
| 2.6 工具电极蠕动进给时序分析及液压系统设计 | 第56-58页 |
| 2.7 主轴研制及测试试验研究 | 第58-59页 |
| 2.8 本章小结 | 第59-61页 |
| 第3章 主轴微动模块VCM优化设计及样机试验测试 | 第61-75页 |
| 3.1 主轴微动模块VCM设计要求分析及技术指标确定 | 第61-63页 |
| 3.1.1 主轴微动模块卸荷分析 | 第61-62页 |
| 3.1.2 VCM设计要求及指标确定 | 第62-63页 |
| 3.2 基于有限元分析的VCM磁路仿真研究 | 第63-67页 |
| 3.2.1 VCM电磁场有限元分析模型建立 | 第63-65页 |
| 3.2.2 VCM磁路对比分析研究 | 第65-67页 |
| 3.3 VCM优化设计 | 第67-70页 |
| 3.3.1 基于有限元分析的VCM优化模型建立 | 第67-69页 |
| 3.3.2 优化结果对比及分析 | 第69-70页 |
| 3.4 VCM原型机的研制及试验测试研究 | 第70-74页 |
| 3.4.1 VCM原型机研制 | 第70-71页 |
| 3.4.2 VCM试验测试研究 | 第71-74页 |
| 3.5 本章小结 | 第74-75页 |
| 第4章 主动供丝WEDG装置研制及线电极有效加工区波动试验研究 | 第75-99页 |
| 4.1 WEDG对装置的要求分析 | 第75-77页 |
| 4.1.1 设计技术指标 | 第75页 |
| 4.1.2 线电极有效加工区位置波动影响因素分析 | 第75-77页 |
| 4.2 WEDG装置运丝系统多自由度振动模型建立 | 第77-81页 |
| 4.2.1 WEDG装置运丝系统组成 | 第77-78页 |
| 4.2.2 运丝系统多自由度振动数学模型建立 | 第78-81页 |
| 4.3 传统运丝系统固有频率仿真研究 | 第81-83页 |
| 4.4 主动供丝WEDG装置运丝系统方案设计及分析 | 第83-88页 |
| 4.4.1 主动供丝WEDG装置运丝系统总体方案 | 第83-86页 |
| 4.4.2 主动运丝、传统运丝系统固有频率对比分析 | 第86-88页 |
| 4.5 主动供丝WEDG装置结构设计 | 第88-91页 |
| 4.5.1 收丝模块结构设计 | 第88-89页 |
| 4.5.2 恒张力轮模块结构设计 | 第89-90页 |
| 4.5.3 主动供丝模块结构设计 | 第90-91页 |
| 4.6 主动供丝WEDG装置控制系统设计 | 第91-93页 |
| 4.6.1 控制系统硬件搭建 | 第91-92页 |
| 4.6.2 控制系统软件编程 | 第92-93页 |
| 4.7 线电极有效加工区位置波动试验研究 | 第93-98页 |
| 4.7.1 试验装置及试验条件 | 第93-94页 |
| 4.7.2 线电极运丝速度对有效加工区位置波动影响 | 第94-95页 |
| 4.7.3 线电极在导向轮上的包角对有效加工区位置波动影响 | 第95-96页 |
| 4.7.4 线电极张力对有效加工区位置波动影响 | 第96-97页 |
| 4.7.5 放电轮结构对有效加工区位置波动影响 | 第97页 |
| 4.7.6 线电极直径波动测试 | 第97-98页 |
| 4.8 本章小结 | 第98-99页 |
| 第5章 电极磨削直径控制模型建立及其预测精度试验验证 | 第99-125页 |
| 5.1 BEDG直径预测模型建立 | 第99-104页 |
| 5.1.1 BEDG电极损耗过程分析 | 第99-100页 |
| 5.1.2 电极直径尺寸预测模型建立 | 第100-102页 |
| 5.1.3 工具电极直径预测模型求解 | 第102-104页 |
| 5.2 直径预测模型关键参数仿真计算及测试 | 第104-110页 |
| 5.2.1 体积损耗比与单脉冲放电电蚀凹坑体积比等效分析 | 第104-105页 |
| 5.2.2 BEDG单脉冲放电温度场有限元仿真 | 第105-110页 |
| 5.2.3 放电间隙及接触感知间隙计算及测量方法 | 第110页 |
| 5.3 工具电极BEDG制备直径预测模型预测精度研究 | 第110-113页 |
| 5.3.1 不同进给量下模型预测精度研究 | 第110-111页 |
| 5.3.2 不同放电间隙下模型预测精度研究 | 第111-112页 |
| 5.3.3 直径预测模型的工程应用研究 | 第112-113页 |
| 5.4 WEDG中工具电极加工精度分析及直径预测模型建立 | 第113-122页 |
| 5.4.1 WEDG中工具电极加工精度分析 | 第113-118页 |
| 5.4.2 WEDG中工具电极直径预测模型建立 | 第118-122页 |
| 5.5 WEDG电极直径预测模型试验验证 | 第122-124页 |
| 5.5.1 阶梯微细工具电极加工精度验证 | 第122-123页 |
| 5.5.2 相同直径工具电极加工可重复性研究 | 第123-124页 |
| 5.6 本章小结 | 第124-125页 |
| 第6章 微细电火花工具电极制备试验研究 | 第125-147页 |
| 6.1 加工设备及试验条件 | 第125-127页 |
| 6.1.1 加工设备 | 第125-126页 |
| 6.1.2 主轴伺服控制策略 | 第126-127页 |
| 6.1.3 试验条件 | 第127页 |
| 6.2 微细工具电极制备工艺规划 | 第127-132页 |
| 6.2.1 毛坯工具电极选择 | 第127-128页 |
| 6.2.2 粗精加工加工方法选择 | 第128-129页 |
| 6.2.3 工艺规划试验研究 | 第129-132页 |
| 6.3 微细工具电极制备试验研究 | 第132-142页 |
| 6.3.1 粗加工试验研究 | 第132-137页 |
| 6.3.2 半精加工试验研究 | 第137-139页 |
| 6.3.3 精加工试验研究 | 第139-142页 |
| 6.4 微细工具电极加工实例 | 第142-146页 |
| 6.4.1 喷孔板阵列群孔加工用工具电极制备 | 第142-144页 |
| 6.4.2 异形截面工具电极制备 | 第144-145页 |
| 6.4.3 小直径工具电极制备 | 第145页 |
| 6.4.4 大长径比工具电极制备 | 第145-146页 |
| 6.5 本章小结 | 第146-147页 |
| 结论 | 第147-150页 |
| 参考文献 | 第150-160页 |
| 附录 | 第160-162页 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 | 第162-164页 |
| 致谢 | 第164-165页 |
| 个人简历 | 第165页 |
