| 摘要 | 第3-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 目录 | 第7-10页 |
| 第1章 绪论 | 第10-20页 |
| 1.1 背景及意义 | 第10-12页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第12-15页 |
| 1.2.1 轮辋滚压成形全过程数值模拟技术研究 | 第12-13页 |
| 1.2.2 轮辐错距强力旋压过程的数值模拟技术研究 | 第13-15页 |
| 1.3 弹塑性有限元法的基本原理 | 第15-17页 |
| 1.3.1 ABAQUS 软件简介 | 第15页 |
| 1.3.2 动力学显式有限元方法 | 第15-16页 |
| 1.3.3 显式方法的稳定性 | 第16-17页 |
| 1.4 研究内容 | 第17-18页 |
| 1.5 本章小结 | 第18-20页 |
| 第2章 轮辋滚压成形有限元模拟 | 第20-34页 |
| 2.1 轮辋成形工艺及主要设备 | 第20-21页 |
| 2.2 有限元模型建立 | 第21-27页 |
| 2.2.1 板坯材料 | 第21-24页 |
| 2.2.2 板坯单元网格的处理 | 第24页 |
| 2.2.3 边界条件的处理 | 第24-25页 |
| 2.2.4 接触与摩擦的处理 | 第25页 |
| 2.2.5 加载条件的设置 | 第25-26页 |
| 2.2.6 轮辋成形过程多工序间的数据传递 | 第26页 |
| 2.2.7 轮辋成形全过程仿真中各工序分析模型 | 第26-27页 |
| 2.3 仿真结果验证 | 第27-30页 |
| 2.4 模拟结果与分析 | 第30-33页 |
| 2.5 本章小结 | 第33-34页 |
| 第3章 轮辋成形缺陷预测及控制研究 | 第34-52页 |
| 3.1 轮辋扩口工序中的成形质量缺陷分析 | 第34-37页 |
| 3.1.1 轮辋扩口工序仿真结果分析 | 第34-37页 |
| 3.2 工艺参数对轮辋一滚工序成形过程的影响 | 第37-40页 |
| 3.2.1 进给速度的影响 | 第37-38页 |
| 3.2.2 摩擦系数的影响 | 第38-39页 |
| 3.2.3 厚度的影响 | 第39页 |
| 3.2.4 下辊滚速的影响 | 第39-40页 |
| 3.3 钢制车轮轮辋的模具改进设计及成形分析 | 第40-51页 |
| 3.3.1 轮辋工序图设计 | 第40-44页 |
| 3.3.2 模具改进设计前后对比分析 | 第44-46页 |
| 3.3.3 模具设计改进前后的比较 | 第46-51页 |
| 3.4 本章小结 | 第51-52页 |
| 第4章 轮辐错距强旋过程有限元模拟 | 第52-62页 |
| 4.1 有限元计算模型的建立 | 第52-55页 |
| 4.1.1 假设条件 | 第52页 |
| 4.1.2 板坯模型的建立 | 第52-53页 |
| 4.1.3 边界条件的施加 | 第53-54页 |
| 4.1.4 旋轮轨迹曲线的施加 | 第54-55页 |
| 4.2 仿真模型的验证 | 第55-59页 |
| 4.3 仿真结果分析 | 第59-61页 |
| 4.3.1 成形过程中等效应力分布及变化 | 第59页 |
| 4.3.2 成形过程中等效塑性应变分布及变化 | 第59-60页 |
| 4.3.3 成形过程中轮辐的厚度变化 | 第60-61页 |
| 4.4 本章小结 | 第61-62页 |
| 第5章 轮辐强旋成形机理研究和工艺参数对成形质量影响分析 | 第62-74页 |
| 5.1 粗旋轮接触板坯时工件的应力应变分析 | 第62-65页 |
| 5.2 轮辐错距强力旋压过程中材料的流动情况 | 第65-66页 |
| 5.3 工艺参数对轮辐错距强力旋压成形的影响 | 第66-71页 |
| 5.3.1 芯模滚速的影响 | 第66-68页 |
| 5.3.2 轴向错距值的影响 | 第68-69页 |
| 5.3.3 芯模和板坯的摩擦系数的影响 | 第69-70页 |
| 5.3.4 进给速度的影响 | 第70-71页 |
| 5.4 本章小结 | 第71-74页 |
| 第6章 总结与展望 | 第74-76页 |
| 6.1 本文总结 | 第74-75页 |
| 6.2 展望 | 第75-76页 |
| 参考文献 | 第76-80页 |
| 致谢 | 第80-82页 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 | 第82页 |