| 摘要 | 第7-8页 |
| Abstract | 第8-9页 |
| 第1章 绪论 | 第12-19页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第12-13页 |
| 1.2 课题研究的内容及方法 | 第13-15页 |
| 1.2.1 课题研究的内容 | 第13-14页 |
| 1.2.2 课题研究的方法 | 第14-15页 |
| 1.3 金属切削表面残余应力研究现状 | 第15-17页 |
| 1.3.1 残余应力产生及影响机理的研究 | 第15-16页 |
| 1.3.2 残余应力对已加工表面完整性影响的研究 | 第16页 |
| 1.3.3 有限元技术在残余应力研究中的应用 | 第16-17页 |
| 1.4 课题研究对干式硬态车削加工的实际意义 | 第17-19页 |
| 第2章 理论基础 | 第19-29页 |
| 2.1 残余应力基本理论 | 第19-21页 |
| 2.1.1 残余应力的定义 | 第19-20页 |
| 2.1.2 残余应力的形成原理 | 第20页 |
| 2.1.3 残余应力的产生原因 | 第20-21页 |
| 2.2 金属切削表面残余应力形成理论 | 第21-28页 |
| 2.2.1 金属切削已加工表面的形成过程 | 第21-22页 |
| 2.2.2 金属切削已加工表面热 -力耦合分析 | 第22-25页 |
| 2.2.3 金属切削表面残余应力的形成机理 | 第25-28页 |
| 2.3 本章小结 | 第28-29页 |
| 第3章 干式硬态车削有限元仿真模型的建立 | 第29-42页 |
| 3.1 有限元仿真软件介绍 | 第29-32页 |
| 3.1.1 ABAQUS简介 | 第29页 |
| 3.1.2 ABAQUS在干式硬态车削模拟中的应用 | 第29-30页 |
| 3.1.3 ABAQUS在干式硬态车削模拟中的关键技术 | 第30-32页 |
| 3.2 不同淬硬程度Cr12Mo V材料模型参数的确定 | 第32-38页 |
| 3.2.1 材料本构模型的建立 | 第32页 |
| 3.2.2 SHPB试验 | 第32-35页 |
| 3.2.3 材料模型参数的确定 | 第35-38页 |
| 3.3 有限元仿真的建模过程 | 第38-41页 |
| 3.3.1 材料失效模型的建立 | 第38-39页 |
| 3.3.2 摩擦模型的建立 | 第39页 |
| 3.3.3 刀具模型的建立 | 第39-40页 |
| 3.3.4 切削模型的建立 | 第40-41页 |
| 3.4 本章小结 | 第41-42页 |
| 第4章 Cr12Mo V车削表面残余应力的仿真分析 | 第42-55页 |
| 4.1 正交试验方案设计 | 第42-44页 |
| 4.1.1 基于工件硬度变化的正交试验方案设计 | 第42页 |
| 4.1.2 基于切削参数变化的正交试验方案设计 | 第42-44页 |
| 4.2 残余应力的获取过程与提取分析 | 第44-48页 |
| 4.2.1 残余应力的获取过程 | 第44-47页 |
| 4.2.2 残余应力的提取分析 | 第47-48页 |
| 4.3 不同淬硬程度对残余应力的影响分析 | 第48-49页 |
| 4.4 不同切削参数对残余应力的影响分析 | 第49-53页 |
| 4.4.1 切削速度的影响 | 第49-50页 |
| 4.4.2 背吃刀量的影响 | 第50-51页 |
| 4.4.3 刀具前角的影响 | 第51-52页 |
| 4.4.4 刀具后角的影响 | 第52-53页 |
| 4.5 本章总结 | 第53-55页 |
| 第5章 基于残余应力影响机理的切削优化方案分析 | 第55-65页 |
| 5.1 有限元仿真试验分析 | 第55-59页 |
| 5.1.1 试验方案设计 | 第55-56页 |
| 5.1.2 试验结果分析 | 第56-59页 |
| 5.2 干式硬态车削实验验证 | 第59-64页 |
| 5.2.1 实验方案设计 | 第59-63页 |
| 5.2.2 实验结果分析 | 第63-64页 |
| 5.3 本章小结 | 第64-65页 |
| 总结与展望 | 第65-67页 |
| 参考文献 | 第67-71页 |
| 致谢 | 第71-72页 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 | 第72页 |
