汽车挂车阀压铸模具关键结构设计及其成型工艺研究
摘要 | 第5-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
第1章 绪论 | 第11-19页 |
1.1 课题研究背景及意义 | 第11-12页 |
1.2 国内外研究现状 | 第12-16页 |
1.2.1 压铸模具设计发展现状 | 第12-13页 |
1.2.2 计算机数值模拟技术研究现状 | 第13页 |
1.2.3 浇注排溢系统及工艺参数优化设计 | 第13-16页 |
1.3 课题研究内容和方法 | 第16-18页 |
1.3.1 研究内容 | 第16-17页 |
1.3.2 研究方法 | 第17-18页 |
1.4 本章小结 | 第18-19页 |
第2章 汽车挂车阀模具关键结构设计 | 第19-37页 |
2.1 压铸件介绍 | 第19-20页 |
2.2 分型面设计 | 第20-21页 |
2.3 确定压铸机型号 | 第21-22页 |
2.4 浇注排溢系统设计 | 第22-27页 |
2.4.1 内浇口设计 | 第22-24页 |
2.4.2 横浇道设计 | 第24-25页 |
2.4.3 直浇道设计 | 第25-26页 |
2.4.4 排溢系统设计 | 第26-27页 |
2.5 成型零件设计 | 第27-30页 |
2.6 侧向抽芯机构设计 | 第30-34页 |
2.6.1 抽芯力和抽芯距离的确定 | 第30-33页 |
2.6.2 确定抽芯机构 | 第33-34页 |
2.7 斜销设计 | 第34-35页 |
2.8 压铸模具虚拟装配 | 第35-36页 |
2.9 本章小结 | 第36-37页 |
第3章 汽车挂车阀阀体压铸过程数值模拟研究 | 第37-51页 |
3.1 压铸过程数值模拟理论模型 | 第37-41页 |
3.1.1 充型过程数值模拟理论模型 | 第37-40页 |
3.1.2 凝固过程数值模拟理论模型 | 第40-41页 |
3.1.3 初始条件和边界条件 | 第41页 |
3.2 数值模拟软件简介 | 第41-43页 |
3.3 有限元网格划分 | 第43-44页 |
3.4 数值模拟前处理 | 第44-46页 |
3.5 压力铸造过程仿真实验 | 第46-50页 |
3.5.1 铸件充型过程模拟分析 | 第46-48页 |
3.5.2 铸件凝固过程模拟分析 | 第48-50页 |
3.6 本章小结 | 第50-51页 |
第4章 汽车挂车阀毛坯结构及成型工艺优化 | 第51-75页 |
4.1 阀体缺陷统计 | 第51-52页 |
4.2 铸件主要缺陷分析 | 第52-57页 |
4.2.1 缩松缩孔 | 第52-54页 |
4.2.2 气孔 | 第54-55页 |
4.2.3 花纹 | 第55-56页 |
4.2.4 冷隔 | 第56-57页 |
4.3 压铸件毛坯结构优化设计 | 第57-60页 |
4.3.1 铸件局部结构优化 | 第57-58页 |
4.3.2 浇注系统优化 | 第58-60页 |
4.4 优化方案模拟分析 | 第60-66页 |
4.4.1 优化方案数值模拟 | 第60-64页 |
4.4.2 优化方案对比 | 第64-66页 |
4.5 压铸工艺参数优化 | 第66-74页 |
4.5.1 工艺参数确定 | 第66-67页 |
4.5.2 正交试验设计 | 第67-68页 |
4.5.3 模拟结果分析 | 第68-74页 |
4.6 本章小结 | 第74-75页 |
第5章 挂车阀压铸试验研究 | 第75-87页 |
5.1 压铸试验工艺流程 | 第75-76页 |
5.2 压铸试验前期准备 | 第76-79页 |
5.2.1 压铸机的调试 | 第76页 |
5.2.2 模具的修改和安装调试 | 第76-77页 |
5.2.3 铝液的制备 | 第77-79页 |
5.3 压铸试验 | 第79-80页 |
5.4 金相组织分析 | 第80-83页 |
5.5 挂车阀阀体质量检验 | 第83-86页 |
5.5.1 毛坯件检验 | 第83-84页 |
5.5.2 机加工检验 | 第84页 |
5.5.3 气密性检验 | 第84-85页 |
5.5.4 疲劳寿命检验 | 第85-86页 |
5.6 本章小结 | 第86-87页 |
第6章 总结与展望 | 第87-89页 |
6.1 全文总结 | 第87页 |
6.2 研究展望 | 第87-89页 |
参考文献 | 第89-93页 |
致谢 | 第93-94页 |
攻读学位期间参加的科研项目和成果 | 第94页 |