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基于虚拟制造的数控车削加工精度预测技术研究

摘要第1-3页
Abstract第3-5页
主要符号表第5-9页
第一章 绪论第9-14页
   ·论文选题来源及研究的目的、意义第9页
     ·论文选题来源第9页
     ·论文研究的目的、意义第9页
   ·虚拟制造的含义第9-10页
   ·数控加工精度预测技术国内外研究现状第10-12页
     ·工程学派与经验模型第10页
     ·学院派与理论模型第10-11页
     ·有限元模型第11-12页
     ·人工智能预测模型第12页
   ·数控加工精度预测技术存在的问题第12-13页
   ·论文研究的主要内容第13-14页
第二章 虚拟数控车削加工系统设计第14-19页
   ·虚拟数控车削加工仿真系统的基本特性第14-15页
     ·虚拟数控车削加工仿真系统应具备的特点第14-15页
     ·虚拟数控车削加工仿真系统的功能第15页
   ·虚拟数控车削加工仿真系统的总体模型第15-18页
     ·虚拟数控车削加工仿真系统的几何仿真模型第15-16页
     ·虚拟数控车削加工仿真系统的物理仿真模型第16-18页
   ·本章小结第18-19页
第三章 数控车削加工精度综合预测模型的建立第19-26页
   ·加工工艺系统中的误差源分析第19页
   ·加工工艺系统中的误差分类第19-20页
   ·工艺系统的简化第20页
   ·工艺系统坐标系的建立第20-21页
   ·工件加工精度综合预测模型的建立第21-25页
   ·本章小结第25-26页
第四章 切削力预测模型的建立第26-52页
   ·基于对称模糊数的切削力预测第26-30页
     ·三角对称模糊数第26-28页
     ·模糊线性回归分析的切削力模型第28-29页
     ·基于模糊线性回归分析的切削力预测第29-30页
   ·基于热力耦合模型切削加工有限元数值分析第30-41页
     ·切削过程中的几何建模第31页
     ·材料的本构模型第31-32页
     ·网格划分技术第32-34页
     ·切屑分离准则第34-35页
     ·接触摩擦特性第35-36页
     ·热传导方程第36-37页
     ·AISI1045钢车削的仿真过程分析第37-40页
     ·试验验证第40-41页
   ·基于多元线性回归分析—支持向量机的切削力预测第41-50页
     ·多元线性回归分析第42-43页
     ·支持向量机的基本原理第43-44页
     ·基于多元线性回归分析—支持向量机的切削力预测第44-45页
     ·切削力的多元线性回归拟合第45页
     ·支持向量机的切削力预测模型第45-46页
     ·实验验证第46-50页
   ·本章小结第50-52页
第五章 切削热预测模型的建立第52-65页
   ·热传导理论基础第52-56页
     ·导热微分方程的建立第52-53页
     ·无限大物体内瞬时点热源的温度场第53-55页
     ·无限大物体内瞬时无限长移动线性热源的温度场第55-56页
   ·金属切削加工过程中的温度场计算第56-62页
     ·金属切削加工时切削热的产生原因第56-57页
     ·切削过程温度场导热模型的建立第57页
     ·剪切热源区域内的温度场第57-59页
     ·刀具的温度场第59-60页
     ·剪切热源和刀具与切屑之间的摩擦热源共同作用下的温度场第60-62页
   ·切削加工温度场有限元分析第62-63页
   ·本章小结第63-65页
第六章 工件的加工精度预测与实验验证第65-84页
   ·机床本身系统误差对加工精度影响分析第65-68页
     ·刀架误差对加工精度的影响分析第65-66页
     ·主轴误差对加工精度的影响分析第66-67页
     ·工艺误差对加工精度的影响分析第67-68页
   ·工艺系统中各类误差的辨识第68-74页
     ·主轴误差辨识第68-69页
     ·刀架坐标系误差辨识第69-71页
     ·工艺系统变形误差辨识第71-74页
   ·加工精度预测及实验验证第74-83页
     ·尺寸精度预测与实验验证第76-77页
     ·形状精度预测与实验验证第77-81页
     ·表面粗糙度预测模型第81-83页
   ·本章小结第83-84页
第七章 结论第84-86页
致谢第86-87页
参考文献第87-91页
附录第91-98页
作者简介第98页
攻读硕士学位期间研究成果第98-99页

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