中文摘要 | 第1-4页 |
ABSTRACT | 第4-9页 |
第一章 绪论 | 第9-24页 |
·课题研究背景与意义 | 第9-10页 |
·国内外研究现状 | 第10-21页 |
·高速切削技术的发展历史 | 第10-12页 |
·高速切削机理研究现状 | 第12-19页 |
·铣削过程物理仿真的国内外研究现状 | 第19-20页 |
·研究热点及现存的主要问题 | 第20-21页 |
·本研究的主要内容 | 第21-24页 |
第二章 考虑微量润滑的球头铣刀高速铣削力建模 | 第24-45页 |
·引言 | 第24-26页 |
·球头铣刀刃线几何模型 | 第26-29页 |
·微段瞬时螺旋角与相位滞后角的推导 | 第27-28页 |
·切削面积的推导计算 | 第28页 |
·残余高度与切削区间计算 | 第28-29页 |
·铣削力模型 | 第29-30页 |
·铣削力系数识别与建模 | 第30-41页 |
·铣削力系数的识别 | 第30-31页 |
·铣削力系数的建模 | 第31-36页 |
·铣削力试验与铣削力系数求解 | 第36-41页 |
·铣削力仿真结果 | 第41-43页 |
·基于响应曲面法铣削力系数模型的铣削力仿真 | 第41-43页 |
·基于神经网络铣削力系数模型的铣削力仿真 | 第43页 |
·本章小结 | 第43-45页 |
第三章 高速铣削过程稳定性分析及时域颤振仿真 | 第45-62页 |
·动态铣削过程建模 | 第45-48页 |
·动态再生切屑厚度模型 | 第46页 |
·考虑再生颤振的铣削力模型 | 第46-48页 |
·高速铣削加工动态稳定性分析 | 第48-51页 |
·动态铣削力推导 | 第48-50页 |
·高速切削稳定性判据 | 第50页 |
·高速切削颤振稳定性极值估算 | 第50-51页 |
·基于稳定性极限图的高速切削稳定性评价分析方法 | 第51-54页 |
·切削稳定性极限图法 | 第51-52页 |
·多自由度高速铣削过程极限轴向切深的推导 | 第52-53页 |
·多自由度高速铣削稳定性极限图的绘制方法 | 第53-54页 |
·高速铣削稳定性的影响因素分析 | 第54-55页 |
·高速铣削系统频响特性的影响 | 第54-55页 |
·球头铣刀几何参数对铣削稳定性的影响 | 第55页 |
·铣削力系数对切削稳定性的影响 | 第55页 |
·高速铣削过程时域颤振模型仿真 | 第55-60页 |
·数值求解 | 第56-57页 |
·仿真结果分析 | 第57-60页 |
·本章小结 | 第60-62页 |
第四章 钛合金高速铣削过程影响因素分析 | 第62-80页 |
·难加工材料钛合金的特点及加工性能 | 第62-64页 |
·钛合金的物理机械特性 | 第63-64页 |
·钛合金的可加工性 | 第64页 |
·微量润滑技术 | 第64-66页 |
·微量润滑对铣削力的影响 | 第66-69页 |
·试验条件 | 第66-67页 |
·结果与分析 | 第67-69页 |
·基于田口方法(Taghchi Method)的铣削参数优化 | 第69-73页 |
·Taguchi 参数设计方法 | 第70页 |
·正交设计 | 第70-71页 |
·最佳切削参数的确定 | 第71-73页 |
·基于BP 网络的高速铣削表面粗糙度建模及影响因素分析 | 第73-77页 |
·基于BP 网络的表面粗糙度模型描述 | 第74-77页 |
·模拟与结果分析 | 第77页 |
·本章小结 | 第77-80页 |
第五章 基于人工智能方法的高速切削加工参数优化 | 第80-99页 |
·最优化方法概述 | 第81-82页 |
·高速切削加工工艺参数优化的数学描述 | 第82-84页 |
·选取模型决策变量 | 第82页 |
·建立目标函数 | 第82-84页 |
·约束条件 | 第84页 |
·基于人工神经网络的多目标函数优化建模 | 第84-93页 |
·BP 神经网络对多目标评估函数建模 | 第85-87页 |
·基于ALM 算法的优化神经网络创建 | 第87-89页 |
·优化切削参数的步骤 | 第89-90页 |
·仿真算例 | 第90-93页 |
·高速铣削过程恒力控制 | 第93-97页 |
·模糊控制算法的设计 | 第93-95页 |
·基于神经网络的高速铣削过程建模 | 第95-96页 |
·基于模糊控制的恒力仿真 | 第96-97页 |
·本章小结 | 第97-99页 |
第六章 全文总结与展望 | 第99-102页 |
·全文总结 | 第99-100页 |
·展望 | 第100-102页 |
参考文献 | 第102-112页 |
发表论文和科研情况说明 | 第112-113页 |
致谢 | 第113页 |