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高速铣削过程动力学建模及其物理仿真研究

中文摘要第1-4页
ABSTRACT第4-9页
第一章 绪论第9-24页
   ·课题研究背景与意义第9-10页
   ·国内外研究现状第10-21页
     ·高速切削技术的发展历史第10-12页
     ·高速切削机理研究现状第12-19页
     ·铣削过程物理仿真的国内外研究现状第19-20页
     ·研究热点及现存的主要问题第20-21页
   ·本研究的主要内容第21-24页
第二章 考虑微量润滑的球头铣刀高速铣削力建模第24-45页
   ·引言第24-26页
   ·球头铣刀刃线几何模型第26-29页
     ·微段瞬时螺旋角与相位滞后角的推导第27-28页
     ·切削面积的推导计算第28页
     ·残余高度与切削区间计算第28-29页
   ·铣削力模型第29-30页
   ·铣削力系数识别与建模第30-41页
     ·铣削力系数的识别第30-31页
     ·铣削力系数的建模第31-36页
     ·铣削力试验与铣削力系数求解第36-41页
   ·铣削力仿真结果第41-43页
     ·基于响应曲面法铣削力系数模型的铣削力仿真第41-43页
     ·基于神经网络铣削力系数模型的铣削力仿真第43页
   ·本章小结第43-45页
第三章 高速铣削过程稳定性分析及时域颤振仿真第45-62页
   ·动态铣削过程建模第45-48页
     ·动态再生切屑厚度模型第46页
     ·考虑再生颤振的铣削力模型第46-48页
   ·高速铣削加工动态稳定性分析第48-51页
     ·动态铣削力推导第48-50页
     ·高速切削稳定性判据第50页
     ·高速切削颤振稳定性极值估算第50-51页
   ·基于稳定性极限图的高速切削稳定性评价分析方法第51-54页
     ·切削稳定性极限图法第51-52页
     ·多自由度高速铣削过程极限轴向切深的推导第52-53页
     ·多自由度高速铣削稳定性极限图的绘制方法第53-54页
   ·高速铣削稳定性的影响因素分析第54-55页
     ·高速铣削系统频响特性的影响第54-55页
     ·球头铣刀几何参数对铣削稳定性的影响第55页
     ·铣削力系数对切削稳定性的影响第55页
   ·高速铣削过程时域颤振模型仿真第55-60页
     ·数值求解第56-57页
     ·仿真结果分析第57-60页
   ·本章小结第60-62页
第四章 钛合金高速铣削过程影响因素分析第62-80页
   ·难加工材料钛合金的特点及加工性能第62-64页
     ·钛合金的物理机械特性第63-64页
     ·钛合金的可加工性第64页
   ·微量润滑技术第64-66页
   ·微量润滑对铣削力的影响第66-69页
     ·试验条件第66-67页
     ·结果与分析第67-69页
   ·基于田口方法(Taghchi Method)的铣削参数优化第69-73页
     ·Taguchi 参数设计方法第70页
     ·正交设计第70-71页
     ·最佳切削参数的确定第71-73页
   ·基于BP 网络的高速铣削表面粗糙度建模及影响因素分析第73-77页
     ·基于BP 网络的表面粗糙度模型描述第74-77页
     ·模拟与结果分析第77页
   ·本章小结第77-80页
第五章 基于人工智能方法的高速切削加工参数优化第80-99页
   ·最优化方法概述第81-82页
   ·高速切削加工工艺参数优化的数学描述第82-84页
     ·选取模型决策变量第82页
     ·建立目标函数第82-84页
     ·约束条件第84页
   ·基于人工神经网络的多目标函数优化建模第84-93页
     ·BP 神经网络对多目标评估函数建模第85-87页
     ·基于ALM 算法的优化神经网络创建第87-89页
     ·优化切削参数的步骤第89-90页
     ·仿真算例第90-93页
   ·高速铣削过程恒力控制第93-97页
     ·模糊控制算法的设计第93-95页
     ·基于神经网络的高速铣削过程建模第95-96页
     ·基于模糊控制的恒力仿真第96-97页
   ·本章小结第97-99页
第六章 全文总结与展望第99-102页
   ·全文总结第99-100页
   ·展望第100-102页
参考文献第102-112页
发表论文和科研情况说明第112-113页
致谢第113页

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