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小直径铣刀高速铣削淬硬钢过程动力学仿真与有限元分析

摘要第1-5页
ABSTRACT第5-8页
主要符号表第8-9页
目录第9-12页
第一章 绪论第12-25页
   ·本课题的研究意义第12-13页
   ·国内外相关研究现状第13-24页
     ·高速加工切屑形成第14-16页
     ·高速加工切削温度第16-17页
     ·高速加工切削力特征第17-19页
     ·高速加工刀具磨损与破损第19-20页
     ·高速加工过程动力学仿真第20-21页
     ·切削过程有限元分析第21-24页
   ·课题来源及主要研究内容第24-25页
     ·项目来源第24页
     ·主要研究内容第24-25页
第二章 研究与实验方案第25-32页
   ·研究方案第25-29页
     ·切入过程动力学仿真第25-26页
     ·切削刃受力的瞬态动力学分析第26-27页
     ·模态分析第27-28页
     ·正交切削数值模拟第28-29页
     ·研究方案流程第29页
   ·实验方案及分析方法第29-32页
     ·实验系统描述第29页
     ·试验设备第29-30页
     ·实验内容第30-31页
     ·分析方法第31-32页
第三章 小直径铣刀高速铣削过程的动力学仿真第32-48页
   ·ADAMS软件简介第32-33页
   ·动力学仿真系统几何建模第33-37页
     ·小直径铣刀参数化建模第33-35页
     ·柔性体建模第35-36页
     ·几何模型第36-37页
   ·物理建模第37页
   ·计算分析过程第37-39页
   ·仿真结果与分析第39-44页
     ·切削速度对切入过程的影响第39-43页
     ·进给速度对切入过程的影响第43-44页
     ·切削深度对切入过程的影响第44页
   ·实验与仿真对比分析第44-47页
     ·切削速度的影响第44-45页
     ·进给速度的影响第45-46页
     ·轴向切深的影响第46-47页
   ·本章小结第47-48页
第四章 小直径铣刀的瞬态动力学分析第48-67页
   ·ANSYS软件简介第48-49页
   ·几何建模第49页
   ·物理建模第49-50页
   ·分析过程第50页
   ·模态分析第50-56页
     ·铣刀结构对模态分析的影响第50-51页
     ·悬伸量对模态分析的影响第51-54页
     ·模态分析结果与试验结果的比较第54-56页
   ·瞬态动力学分析第56-63页
     ·切入载荷量对铣刀应力、应变的影响第57-59页
     ·载荷作用时间对铣刀应力、应变的影响第59-60页
     ·悬伸量对铣刀应力、应变的影响第60-61页
     ·切削速度和进给速度对铣刀应力、应变的影响第61-63页
   ·切入过程力及刀具破损测量实验第63-65页
   ·本章小结第65-67页
第五章 高速加工切削过程的仿真第67-91页
   ·MSC.MARC软件简介第67-69页
   ·几何建模第69-70页
   ·物理建模第70-76页
     ·塑性力学的基本法则第70-73页
     ·数值模拟算法的选用第73页
     ·刀具和工件的接触关系第73-74页
     ·网格畸变和网格重划第74-75页
     ·切削力的计算第75页
     ·切削热的计算第75-76页
   ·分析过程第76页
   ·数值模拟结果与分析第76-89页
     ·切屑形成过程模拟第76-79页
     ·切削速度对切削过程的影响第79-81页
     ·刀具角度对切削过程的影响第81-84页
     ·摩擦系数对切削过程的影响第84-86页
     ·切削深度对切削过程的影响第86-88页
     ·正交切削的切削力特征第88-89页
   ·本章小结第89-91页
第六章 结论与展望第91-93页
   ·主要结论第91-92页
   ·展望第92-93页
参考文献第93-99页
致谢第99-100页
攻读硕士学位期间发表的论文第100-101页
附录Ⅰ:小直径铣刀建模步骤第101-103页
附录Ⅱ:动力学仿真模型建立步骤第103-104页
附录Ⅲ:柔性体生成及瞬态动力学分析步骤第104-105页

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