摘要 | 第3-4页 |
ABSTRACT | 第4-5页 |
第1章 文献综述 | 第9-25页 |
1.1 引言 | 第9-11页 |
1.2 乙烯裂解炉管介绍 | 第11-17页 |
1.2.1 乙烯裂解工艺环境介绍 | 第12-13页 |
1.2.2 乙烯裂解炉管材料的改进 | 第13-14页 |
1.2.3 炉管损伤机理的介绍 | 第14-17页 |
1.3 乙烯裂解炉管的应力介绍 | 第17-18页 |
1.3.1 热应力 | 第17页 |
1.3.2 渗碳应力 | 第17页 |
1.3.3 蠕变应力 | 第17-18页 |
1.4 国内外研究现状 | 第18-22页 |
1.4.1 渗碳行为及机理的研究 | 第18-21页 |
1.4.2 蠕变行为及机理研究 | 第21-22页 |
1.4.3 渗碳-蠕变交互作用的研究 | 第22页 |
1.5 当前研究主要存在的问题 | 第22-23页 |
1.6 本文的主要研究内容 | 第23-25页 |
第2章 实验材料及方法 | 第25-32页 |
2.1 实验材料 | 第25-27页 |
2.1.1 试验用材料的说明 | 第25-27页 |
2.2 渗碳实验 | 第27-28页 |
2.2.1 渗碳实验内容 | 第27页 |
2.2.2 渗碳实验过程 | 第27-28页 |
2.3 蠕变实验 | 第28-29页 |
2.3.1 蠕变实验内容 | 第28页 |
2.3.2 蠕变实验过程 | 第28-29页 |
2.4 显微组织表征 | 第29页 |
2.4.1 金相 | 第29页 |
2.4.2 扫描电镜 | 第29页 |
2.4.3 XRD物相分析 | 第29页 |
2.5 力学性能测试 | 第29-31页 |
2.5.1 显微硬度测试 | 第29-30页 |
2.5.2 高温短时拉伸 | 第30-31页 |
2.6 渗碳层厚度测试 | 第31-32页 |
第3章 显微组织及力学性能变化的研究 | 第32-46页 |
3.1 未服役Cr35Ni45Nb炉管材料的微观组织及力学性能 | 第32-35页 |
3.1.1 原始微观组织 | 第32-33页 |
3.1.2 拉伸性能 | 第33-34页 |
3.1.3 显微硬度 | 第34-35页 |
3.2 渗碳对材料组织和力学性能的影响 | 第35-43页 |
3.2.1 渗碳实验 | 第35-36页 |
3.2.2 不同渗碳状态下材料的微观组织 | 第36-38页 |
3.2.3 不同渗碳状态下材料的显微硬度的变化 | 第38-39页 |
3.2.4 渗碳对材料蠕变显微组织的影响 | 第39-42页 |
3.2.5 渗碳对材料蠕变后显微硬度的影响 | 第42-43页 |
3.3 蠕变对材料渗碳组织及性能的影响 | 第43-44页 |
3.3.1 蠕变后进行渗碳对蠕变组织的影响 | 第43-44页 |
3.3.2 蠕变对渗碳后显微硬度的影响 | 第44页 |
3.4 本章小结 | 第44-46页 |
第4章 裂解炉管蠕变参数的影响研究 | 第46-54页 |
4.1 蠕变本构方程 | 第46-48页 |
4.1.1 蠕变本构方程的演变过程 | 第46-47页 |
4.1.2 蠕变第二阶段的研究 | 第47-48页 |
4.1.3 蠕变参数 | 第48页 |
4.2 蠕变实验结果分析 | 第48-53页 |
4.2.1 同渗碳状态不同应力水平蠕变曲线分析 | 第49-51页 |
4.2.2 蠕变参数的求解 | 第51-52页 |
4.2.3 同一应力状态下蠕变曲线对比分析 | 第52-53页 |
4.3 本章小结 | 第53-54页 |
第5章 裂解炉管有限元分析 | 第54-66页 |
5.1 渗碳应力分析过程 | 第54-60页 |
5.1.1 分析任务介绍 | 第54页 |
5.1.2 建模及网格划分 | 第54-56页 |
5.1.3 参数的确定 | 第56-57页 |
5.1.4 求解及结果分析 | 第57-60页 |
5.1.5 蠕变参数的修正 | 第60页 |
5.2 蠕变分析过程 | 第60-63页 |
5.2.1 分析模型的建立 | 第60-61页 |
5.2.2 求解及结果分析 | 第61-63页 |
5.3 应力-应变模型修正 | 第63-65页 |
5.4 本章小结 | 第65-66页 |
第6章 结论及展望 | 第66-68页 |
6.1 结论 | 第66-67页 |
6.2 展望 | 第67-68页 |
参考文献 | 第68-71页 |
致谢 | 第71页 |