基于SLP方法的L公司车间设施布局优化研究
| 摘要 | 第8-9页 |
| 英文摘要 | 第9页 |
| 1 引言 | 第11-17页 |
| 1.1 研究的背景 | 第11页 |
| 1.2 研究的目的与意义 | 第11-12页 |
| 1.2.1 研究目的 | 第11-12页 |
| 1.2.2 研究的意义 | 第12页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3.1 国外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.3.2 国内研究现状 | 第13-14页 |
| 1.4 研究的主要内容、方法及技术路线 | 第14-17页 |
| 1.4.1 研究主要内容 | 第14-15页 |
| 1.4.2 研究方法 | 第15页 |
| 1.4.3 技术路线 | 第15-17页 |
| 2 设施规划理论和方法 | 第17-21页 |
| 2.1 设施规划的基础理论 | 第17-18页 |
| 2.1.1 设施布置的概念及主要研究内容 | 第17页 |
| 2.1.2 车间设施布置的定义及原则 | 第17-18页 |
| 2.1.3 车间设施布置的基本形式及优缺点 | 第18页 |
| 2.2 SLP方法的基础理论 | 第18-21页 |
| 2.2.1 SLP方法概述 | 第18页 |
| 2.2.2 SLP方法的基本要素及阶段 | 第18-19页 |
| 2.2.3 SLP方法的实施步骤 | 第19-21页 |
| 3 L公司箱体车间生产现状调查与分析 | 第21-32页 |
| 3.1 生产工艺流程 | 第21-23页 |
| 3.1.1 产品的基本信息 | 第21-22页 |
| 3.1.2 产品生产工艺流程 | 第22-23页 |
| 3.2 箱体加工车间生产现状 | 第23-28页 |
| 3.2.1 设施布置现状 | 第23-24页 |
| 3.2.2 物料搬运系统 | 第24-28页 |
| 3.3 箱体加工车间的物流分析 | 第28-32页 |
| 3.3.1 车间布局的F-D分析 | 第28-31页 |
| 3.3.2 车间生产现场存在的问题 | 第31-32页 |
| 4 基于SLP方法的箱体加工车间布局优化 | 第32-50页 |
| 4.1 设施布置形式的确定 | 第32-33页 |
| 4.2 物流分析 | 第33-37页 |
| 4.2.1 作业单元的划分 | 第33页 |
| 4.2.2 物流从至表的绘制 | 第33-36页 |
| 4.2.3 物料强度分析及物流相关表 | 第36-37页 |
| 4.3 作业单元相互关系分析 | 第37-39页 |
| 4.4 作业单元相互关系表 | 第39-43页 |
| 4.5 车间设施布置方案拟定 | 第43-50页 |
| 5 车间布局方案评价与选择 | 第50-59页 |
| 5.1 层次分析法简介 | 第50-53页 |
| 5.1.1 建立递阶层次结构模型 | 第50-51页 |
| 5.1.2 建立判断矩阵 | 第51页 |
| 5.1.3 层次单排序及一致性检验 | 第51-52页 |
| 5.1.4 层次总排序及一致性检验 | 第52-53页 |
| 5.2 运用层次分析法对布置方案进行评价 | 第53-56页 |
| 5.2.1 构造递阶层次模型 | 第53页 |
| 5.2.2 构造判断矩阵 | 第53-54页 |
| 5.2.3 层次单排序及一致性检验 | 第54-56页 |
| 5.2.4 层次总排序及一致性检验 | 第56页 |
| 5.3 模糊综合评价简介 | 第56-57页 |
| 5.4 运用模糊综合评价方法进行方案的选择与评价 | 第57-59页 |
| 6 结论与展望 | 第59-61页 |
| 6.1 结论 | 第59页 |
| 6.2 展望 | 第59-61页 |
| 致谢 | 第61-62页 |
| 参考文献 | 第62-65页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第65页 |
