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铝硅合金ADC12高速铣削实验分析与切削稳定性预测

摘要第4-5页
Abstract第5-6页
1 绪论第10-17页
    1.1 论文选题背景及课题意义第10-11页
    1.2 发动机缸体、缸盖加工工艺研究概述第11-14页
        1.2.1 发动机缸体、缸盖结构特点第11-13页
        1.2.2 发动机缸体、缸盖加工工艺难点第13-14页
    1.3 高速切削技术的应用第14-15页
    1.4 论文主要研究内容第15-16页
    1.5 本章小结第16-17页
2 铝硅合金高速铣削表面粗糙度实验研究第17-31页
    2.1 高速铣削表面粗糙度理论模型第17-19页
    2.2 高速铣削表面粗糙度实验设计第19-22页
        2.2.1 实验材料第19-20页
        2.2.2 实验系统第20-21页
        2.2.3 实验方法设计第21-22页
    2.3 表面粗糙度单因素实验第22-26页
        2.3.1 主轴转速单因素实验第22-24页
        2.3.2 进给量单因素实验第24-25页
        2.3.3 轴向切深单因素实验第25-26页
    2.4 表面粗糙度正交实验第26-30页
        2.4.1 正交实验设计方法第26页
        2.4.2 正交实验方案及结果分析第26-30页
    2.5 本章小结第30-31页
3 基于T-S模糊神经网络的表面粗糙度预测第31-42页
    3.1 表面粗糙度预测模型研究现状第31-34页
    3.2 T-S模糊神经网络第34-37页
        3.2.1 模糊数学简介第34页
        3.2.2 T-S模糊模型第34-35页
        3.2.3 T-S模糊神经网络第35-37页
    3.3 基于T-S模糊神经网络的预测模型的建立第37-41页
        3.3.1 T-S模糊神经网络设计第37-39页
        3.3.2 模糊神经网络训练第39-40页
        3.3.3 模糊神经网络预测第40-41页
    3.4 本章小结第41-42页
4 铝硅合金高速铣削力实验研究第42-67页
    4.1 高速铣削力理论模型第42-48页
        4.1.1 斜角切削模型第42-45页
        4.1.2 立铣铣削力机械模型建模第45-47页
        4.1.3 瞬时铣削力空间分布第47-48页
    4.2 高速铣削力实验设计第48-51页
        4.2.1 实验材料第48页
        4.2.2 实验系统第48-49页
        4.2.3 实验方法设计第49-50页
        4.2.4 高速铣削力的特征与测量第50-51页
    4.3 高速铣削力单因素实验第51-59页
        4.3.1 主轴转速单因素实验第51-53页
        4.3.2 进给量单因素实验第53-54页
        4.3.3 轴向切深单因素实验第54-57页
        4.3.4 径向切深单因素实验第57-59页
    4.4 高速铣削力正交实验第59-65页
        4.4.1 高速铣削力正交实验方案第59-61页
        4.4.2 正交实验结果方差分析第61-65页
    4.5 本章小结第65-67页
5 铝硅合金高速铣削稳定性预测第67-82页
    5.1 动态铣削力第68-75页
        5.1.1 动态铣削系统模型第68-69页
        5.1.2 动态再生型切削厚度模型第69-70页
        5.1.3 单元动态铣削力第70-72页
        5.1.4 再生型切削颤振动态稳定性分析第72-75页
    5.2 机床-刀具系统模态分析实验第75-77页
        5.2.1 模态分析实验原理第75-76页
        5.2.2 机床-刀具系统模态分析实验第76-77页
    5.3 铣削力系数辨识实验第77-79页
        5.3.1 平均切削力系数模型第77-78页
        5.3.2 铣削力系数辨识实验第78-79页
    5.4 铣削稳定性Lobes图构建与分析第79-81页
    5.5 本章小结第81-82页
结论第82-84页
参考文献第84-88页
攻读硕士学位期间发表学术论文情况第88-89页
致谢第89-90页

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