| 摘要 | 第1-8页 |
| ABSTRACT | 第8-13页 |
| 第一章 绪论 | 第13-22页 |
| ·引言 | 第13-14页 |
| ·课题的来源及研究意义 | 第14-15页 |
| ·轴承故障检测的研究与发展 | 第15-19页 |
| ·轴承故障诊断的研究与发展 | 第15-18页 |
| ·轴承故障预测的研究与发展 | 第18-19页 |
| ·研究目标及研究内容 | 第19-21页 |
| ·本章小结 | 第21-22页 |
| 第二章 统计过程控制（SPC） | 第22-37页 |
| ·统计过程控制的发展 | 第22-24页 |
| ·统计过程控制的基础理论 | 第24-26页 |
| ·数据特征值 | 第24页 |
| ·分布模型 | 第24-26页 |
| ·统计过程控制的基本原理和方法 | 第26-33页 |
| ·单值进程图和直方图 | 第26-28页 |
| ·控制图分析 | 第28-31页 |
| ·过程能力研究 | 第31-33页 |
| ·Q-DAS统计过程分析软件 | 第33-36页 |
| ·图形化及评估过程 | 第33-35页 |
| ·Q-DAS在实际生产中的应用 | 第35-36页 |
| ·本章小结 | 第36-37页 |
| 第三章 工件参数的数据处理及分析 | 第37-50页 |
| ·工件数据的采集 | 第37-38页 |
| ·工件尺寸的公差分析 | 第38-40页 |
| ·数据处理及分析 | 第40-44页 |
| ·数据预处理 | 第40-42页 |
| ·参数的计算方法 | 第42-44页 |
| ·轴承更换对加工精度的影响分析 | 第44-49页 |
| ·对比分析 | 第44-46页 |
| ·拟合分析 | 第46-48页 |
| ·确定分析参数 | 第48-49页 |
| ·本章小结 | 第49-50页 |
| 第四章 判别阈值的确定 | 第50-63页 |
| ·分布模型 | 第50-54页 |
| ·正态性检验 | 第50-52页 |
| ·离群检验 | 第52-54页 |
| ·样本的抽取与分离 | 第54-55页 |
| ·阈值的确定 | 第55-60页 |
| ·参数均值的阈值计算 | 第55-57页 |
| ·参数标准差的阈值计算 | 第57-59页 |
| ·参数过程能力指数的阈值计算 | 第59-60页 |
| ·阈值的修正 | 第60-62页 |
| ·本章小结 | 第62-63页 |
| 第五章 轴承故障预测系统程序开发 | 第63-77页 |
| ·LabVIEW系统开发环境 | 第63-64页 |
| ·SQL server数据库 | 第64页 |
| ·预测系统方案设计 | 第64-66页 |
| ·预测系统介绍 | 第64-65页 |
| ·预测系统的原理及功能 | 第65-66页 |
| ·LabVIEW与SQL server数据库的连接 | 第66-68页 |
| ·建立数据源 | 第66-67页 |
| ·创建数据库 | 第67页 |
| ·用udl文件连接数据库 | 第67-68页 |
| ·LabVIEW平台访问数据库 | 第68-71页 |
| ·系统模块 | 第71-74页 |
| ·数据计算并存储模块 | 第71-72页 |
| ·数据显示及预警模块 | 第72-74页 |
| ·数据查询模块 | 第74页 |
| ·模块之间的连接 | 第74-76页 |
| ·本章小结 | 第76-77页 |
| 第六章 总结与展望 | 第77-79页 |
| ·全文总结 | 第77-78页 |
| ·工作展望 | 第78-79页 |
| 参考文献 | 第79-82页 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 | 第82-83页 |
| 致谢 | 第83-84页 |