| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-16页 |
| 1.1 背景 | 第8-10页 |
| 1.1.1 立项背景 | 第8页 |
| 1.1.2 现有国内外研究现状 | 第8-10页 |
| 1.2 研究内容 | 第10-11页 |
| 1.2.1 通过实验研究，明确了金电解精炼过程中的主要损耗途径 | 第10页 |
| 1.2.2 研究开发了金熔炼过程损失综合回收技术并得到应用 | 第10-11页 |
| 1.2.3 研究开发了合质金中有价元素的综合回收技术并得到实际应用 | 第11页 |
| 1.2.4 研究开发金电解还原尾液综合回收技术并得到实际应用 | 第11页 |
| 1.2.5 金电解阳极泥综合回收技术并得到实际应用 | 第11页 |
| 1.3 研究的主要技术方法 | 第11-16页 |
| 1.3.1 金电解精炼过程中的主要损耗途径研究 | 第11-13页 |
| 1.3.2 除尘系统 | 第13页 |
| 1.3.3 收尘和防止金精炼损失的系统方案综合应用 | 第13页 |
| 1.3.4 提出了金电解阳极泥处理新工艺 | 第13-16页 |
| 第二章 金电解精炼过程中金损耗途径的研究 | 第16-24页 |
| 2.1 电解液制备过程黄金损失情况研究 | 第17-19页 |
| 2.1.1 工艺原理 | 第17页 |
| 2.1.2 化学试剂及主要设备 | 第17页 |
| 2.1.3 实验流程 | 第17-18页 |
| 2.1.4 结果与讨论 | 第18-19页 |
| 2.2 电解过程中的金损失及解决方案 | 第19-24页 |
| 2.2.1 工艺原理 | 第19-20页 |
| 2.2.2 试剂及主要设备 | 第20页 |
| 2.2.3 实验方案 | 第20页 |
| 2.2.4 实验流程 | 第20页 |
| 2.2.5 结果与讨论 | 第20-24页 |
| 第三章 金熔炼过程损失综合回收技术开发研究 | 第24-34页 |
| 3.1 三级粉尘收集系统 | 第24-27页 |
| 3.1.1 粉尘自冷却沉降除尘 | 第25-26页 |
| 3.1.2 除尘箱 | 第26-27页 |
| 3.1.3 熔炼废气末端净化处理系统 | 第27页 |
| 3.2 粉尘收集效果的评价 | 第27-28页 |
| 3.3 实际应用及效果评价 | 第28-29页 |
| 3.3.1 收集烟尘的处理 | 第28-29页 |
| 3.4 实际应用 | 第29-34页 |
| 第四章 金电解还原尾液综合回收技术开发研究 | 第34-40页 |
| 4.1 有价元素在阳极合质金中的存在情况 | 第34页 |
| 4.2 目前的技术现状 | 第34-36页 |
| 4.2.1 化学法 | 第35页 |
| 4.2.2 物理处理法 | 第35-36页 |
| 4.3 工艺原理 | 第36页 |
| 4.4 试剂及主要设备 | 第36-37页 |
| 4.5 工艺流程 | 第37-38页 |
| 4.6 实际应用 | 第38-40页 |
| 第五章 金电解阳极泥综合回收技术开发研究 | 第40-50页 |
| 5.1 工艺原理 | 第40页 |
| 5.2 化学试剂及主要设备 | 第40页 |
| 5.3 金电解阳极泥分析 | 第40-41页 |
| 5.4 工艺流程 | 第41-44页 |
| 5.5 金电解阳极泥处理工艺参数优化 | 第44-46页 |
| 5.5.1 王水用量优化 | 第44页 |
| 5.5.2 氨水加入量的优化 | 第44-45页 |
| 5.5.3 稀释体积对氯化银溶解率的影响 | 第45页 |
| 5.5.4 搅拌时间的优化 | 第45-46页 |
| 5.6 氯化银溶解装置 | 第46-47页 |
| 5.7 实际应用及效果评价 | 第47-50页 |
| 结论 | 第50-52页 |
| 参考文献 | 第52-54页 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 | 第54-55页 |
| 致谢 | 第55页 |
