| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 目录 | 第6-8页 |
| 第一章 前言 | 第8-12页 |
| 1.1 课题来源及研究意义 | 第8-9页 |
| 1.1.1 课题来源 | 第8页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第8-9页 |
| 1.2 发展历史 | 第9-10页 |
| 1.3 本文主要工作 | 第10页 |
| 1.4 本文结构安排 | 第10-12页 |
| 第二章 热轧轧制过程理论基础 | 第12-20页 |
| 2.1 轧制原理 | 第12-14页 |
| 2.2 轧制数学模型 | 第14-16页 |
| 2.2.1 轧制数学模型的研究概况 | 第15页 |
| 2.2.2 轧制压力数学模型在轧制过程中的作用 | 第15-16页 |
| 2.2.3 轧制压力模型的主要类型 | 第16页 |
| 2.3 轧制压力计算 | 第16-18页 |
| 2.3.1 金属变形阻力 | 第16-18页 |
| 2.3.2 应力状态影响系数 | 第18页 |
| 2.4 轧制压力计算实验结果 | 第18-19页 |
| 2.5 本章小结 | 第19-20页 |
| 第三章 三维仿真平台 | 第20-28页 |
| 3.1 三维引擎系统主要构成 | 第20-23页 |
| 3.2 Unity3D 引擎的相关运用 | 第23-25页 |
| 3.2.1 Unity3D 三维引擎的人物控制 | 第23-24页 |
| 3.2.2 Unity3D 三维引擎的布告板技术 | 第24-25页 |
| 3.3 三维场景搭建 | 第25-27页 |
| 3.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 第四章 二维仿真平台及与硬件仿真平台交互技术 | 第28-39页 |
| 4.1 二维仿真平台的开发 | 第28-32页 |
| 4.1.1 虚拟仪表的分类 | 第28页 |
| 4.1.2 虚拟仪表的绘制 | 第28-31页 |
| 4.1.3 虚拟仪表实验结果 | 第31-32页 |
| 4.2 二维仿真平台与硬件仿真平台交互技术 | 第32-38页 |
| 4.2.1 通信技术 | 第32-33页 |
| 4.2.2 选择 RS-232 串行通信方式的原因 | 第33页 |
| 4.2.3 串行通信接口 | 第33-35页 |
| 4.2.4 串口通信设计方案 | 第35-38页 |
| 4.3 本章小结 | 第38-39页 |
| 第五章 热轧模拟系统设计 | 第39-46页 |
| 5.1 热轧模拟系统功能概述 | 第39-40页 |
| 5.2 系统架构 | 第40-41页 |
| 5.3 热轧模拟系统数据库 | 第41-45页 |
| 5.4 本章小结 | 第45-46页 |
| 第六章 总结与展望 | 第46-48页 |
| 6.1 总结 | 第46页 |
| 6.2 展望 | 第46-48页 |
| 参考文献 | 第48-52页 |
| 致谢 | 第52-53页 |
| 附录 A 攻读学位期间发表的论文 | 第53-54页 |
| 详细摘要 | 第54-59页 |