| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 1 绪论 | 第9-21页 |
| 1.1 研究背景 | 第9-10页 |
| 1.2 国内外研究现状以及发展趋势 | 第10-11页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第10页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第10-11页 |
| 1.3 失效分析概述 | 第11-18页 |
| 1.3.1 理论基础 | 第11-14页 |
| 1.3.2 失效分析方法与基本思路 | 第14-18页 |
| 1.4 主要研究目的、意义及内容 | 第18-21页 |
| 1.4.1 研究目的以及意义 | 第18-20页 |
| 1.4.2 主要研究思路及内容 | 第20-21页 |
| 2 实验过程及研究方法 | 第21-29页 |
| 2.1 技术路线 | 第21-24页 |
| 2.2 失效分析技术及有限元模拟 | 第24-25页 |
| 2.3 组织性能及检测分析 | 第25-29页 |
| 2.3.1 金相组织检测 | 第25-26页 |
| 2.3.2 扫描电镜（SEM）和能谱分析（EDS） | 第26页 |
| 2.3.3 光电直读光谱分析 | 第26-27页 |
| 2.3.4 尺寸测量 | 第27页 |
| 2.3.5 硬度测试 | 第27页 |
| 2.3.6 力学性能测试 | 第27-29页 |
| 3 环境引起管棒状金属零件失效判断及预防 | 第29-37页 |
| 3.1 应力腐蚀断裂机理简介 | 第29-30页 |
| 3.2 应力腐蚀失效件案例分析 | 第30-35页 |
| 3.2.1 背景情况调查 | 第30-31页 |
| 3.2.2 宏观观测与分析 | 第31页 |
| 3.2.3 理化性能检测与分析 | 第31-32页 |
| 3.2.4 断口微观形貌分析 | 第32-34页 |
| 3.2.5 确认失效原因及机理 | 第34页 |
| 3.2.6 提出预防措施并试验验证 | 第34-35页 |
| 3.3 本章小结 | 第35-37页 |
| 4 载荷引起管棒状金属零件失效判断及预防 | 第37-53页 |
| 4.1 疲劳断裂失效 | 第37-43页 |
| 4.1.1 疲劳断裂机理简介 | 第37-38页 |
| 4.1.2 案例分析-背景情况调查 | 第38-39页 |
| 4.1.3 宏观观测与分析 | 第39页 |
| 4.1.4 理化性能检测与分析 | 第39-40页 |
| 4.1.5 Q零件工况分析 | 第40-41页 |
| 4.1.6 确认失效原因及机理 | 第41页 |
| 4.1.7 提出预防措施并实验验证 | 第41-43页 |
| 4.2 零件过载断裂失效 | 第43-50页 |
| 4.2.1 过载断裂失效简介 | 第43-44页 |
| 4.2.2 背景情况调查 | 第44-45页 |
| 4.2.3 断口宏观观测与分析 | 第45页 |
| 4.2.4 理化性能检测与分析 | 第45-46页 |
| 4.2.5 断口微观形貌分析 | 第46-47页 |
| 4.2.6 确认失效原因及机理 | 第47-48页 |
| 4.2.7 提出预防措施并进行有限元模拟验证 | 第48-50页 |
| 4.3 本章小结 | 第50-53页 |
| 5 材料缺陷引起管棒状金属零件失效判断及预防 | 第53-67页 |
| 5.1 金属零件加工缺陷简介 | 第53-56页 |
| 5.1.1 铸造加工缺陷 | 第53-54页 |
| 5.1.2 锻造加工缺陷 | 第54-55页 |
| 5.1.3 热处理工艺缺陷 | 第55-56页 |
| 5.2 材料缺陷导致零件失效案例分析 | 第56-65页 |
| 5.2.1 零件失效问题简述 | 第56页 |
| 5.2.2 P零件热处理失效调查情况 | 第56页 |
| 5.2.3 P零件背景调查 | 第56-57页 |
| 5.2.4 确定排查方案 | 第57页 |
| 5.2.5 排查过程 | 第57-61页 |
| 5.2.6 失效原因分析 | 第61页 |
| 5.2.7 试验验证 | 第61-63页 |
| 5.2.8 试验结论 | 第63页 |
| 5.2.9 措施与建议 | 第63-65页 |
| 5.3 本章小结 | 第65-67页 |
| 6 结论与建议 | 第67-69页 |
| 6.1 结论 | 第67页 |
| 6.2 建议 | 第67-69页 |
| 致谢 | 第69-71页 |
| 参考文献 | 第71-73页 |
| 附录 | 第73-77页 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 | 第77页 |