摘要 | 第5-7页 |
ABSTRACT | 第7-8页 |
第一章 绪论 | 第12-21页 |
1.1 研究背景及意义 | 第13-17页 |
1.1.1 高精度齿条棒料连续感应热处理生产线的概述 | 第13-15页 |
1.1.2 本文研究的目的及意义 | 第15-17页 |
1.2 齿条棒料连续感应热处理的数值分析的研究现状 | 第17-20页 |
1.2.1 感应加热数值分析的发展现状 | 第17-18页 |
1.2.2 淬火工艺模拟研究概述 | 第18-20页 |
1.3 本文的主要研究内容 | 第20-21页 |
第二章 感应加热过程的基本原理和数值分析模型 | 第21-32页 |
2.1 感应加热过程的基本原理 | 第21-25页 |
2.1.1 感应加热的特征 | 第22-23页 |
2.1.2 感应加热能量参数 | 第23-24页 |
2.1.3 感应器的电效率 | 第24-25页 |
2.2 感应加热过程的数值分析模型 | 第25-31页 |
2.2.1 建立电磁场的微分方程 | 第26-27页 |
2.2.2 建立温度场的微分方程 | 第27-29页 |
2.2.3 耦合场理论与数学模型 | 第29-31页 |
2.3 本章小结 | 第31-32页 |
第三章 淬火过程数值模拟的基本原理和数值分析模型 | 第32-43页 |
3.1 淬火过程中的数值模拟基本原理 | 第32-35页 |
3.1.1 耦合关系模型 | 第32-33页 |
3.1.2 热传导方程 | 第33页 |
3.1.3 相变动力学 | 第33页 |
3.1.4 弹塑性本构关系 | 第33-34页 |
3.1.5 非线性问题 | 第34-35页 |
3.2 淬火过程温度场有限元模型 | 第35-38页 |
3.2.1 温度场的控制方程 | 第35-36页 |
3.2.2 初始条件 | 第36页 |
3.2.3 边界条件 | 第36-38页 |
3.3 相变过程的数学模型 | 第38-40页 |
3.3.1 TTT曲线 | 第38-39页 |
3.3.2 扩散型转变 | 第39-40页 |
3.3.3 非扩散型转变 | 第40页 |
3.4 应力/应变场的数学模型 | 第40-42页 |
3.4.1 淬火过程力学基本方程 | 第41-42页 |
3.4.2 热弹塑性本构关系 | 第42页 |
3.5 本章小结 | 第42-43页 |
第四章 齿条棒料感应加热的数值模拟与分析 | 第43-53页 |
4.1 Deform软件的简单介绍及模拟过程 | 第43-45页 |
4.1.1 Deform软件的简单介绍 | 第43-44页 |
4.1.2 电磁感应加热的模拟过程 | 第44-45页 |
4.2 连续感应加热过程模拟的设计方案及模型建立 | 第45-47页 |
4.2.1 设计方案 | 第45-46页 |
4.2.2 建立三维模型和划分网格 | 第46-47页 |
4.2.3 材料性能参数 | 第47页 |
4.3 齿条棒料感应加热数值模拟的结果分析 | 第47-50页 |
4.3.1 温度曲线的分析 | 第47-50页 |
4.3.2 有效功率、加热效率的分析 | 第50页 |
4.4 齿条棒料感应加热数值模拟模型的验证 | 第50-52页 |
4.4.1 实验方案的制定 | 第50-52页 |
4.4.2 实验结果 | 第52页 |
4.5 本章小结 | 第52-53页 |
第五章 齿条棒料淬火过程的数值模拟与分析 | 第53-68页 |
5.1 Deform软件介绍 | 第53页 |
5.2 齿条棒料淬火过程模型的建立及模拟设计方案 | 第53-55页 |
5.2.1 建立有限元模型 | 第53-54页 |
5.2.2 材料物理参数的设置 | 第54页 |
5.2.3 边界条件的建立 | 第54-55页 |
5.2.4 模拟的设计方案 | 第55页 |
5.3 模拟计算结果及分析 | 第55-64页 |
5.3.1 辊道速度为 100mm/s时 | 第58-61页 |
5.3.2 辊道速度为 200mm/s时 | 第61-64页 |
5.4 工艺参数的优化建议 | 第64-65页 |
5.5 齿条棒料淬火模拟模型的验证 | 第65-67页 |
5.5.1 实验方案的制定 | 第65-66页 |
5.5.2 实验结果 | 第66-67页 |
5.6 本章小结 | 第67-68页 |
第六章 结论与展望 | 第68-70页 |
6.1 结论 | 第68-69页 |
6.2 展望 | 第69-70页 |
参考文献 | 第70-73页 |
致谢 | 第73-74页 |
在学期间发表的学术论文和参加科研情况 | 第74页 |