连铸过程热物理模拟实验体系的建立及实验研究
中文摘要 | 第1-4页 |
英文摘要 | 第4-8页 |
1 前言 | 第8-15页 |
1.1 连铸技术的发展 | 第8-12页 |
1.1.1 国外连铸技术的发展概况 | 第8-9页 |
1.1.2 新型连铸技术的开发 | 第9-11页 |
1.1.2.1 近终形连铸技术 | 第9-11页 |
1.1.2.2 电磁加工技术 | 第11页 |
1.1.3 国内连铸技术的发展概况 | 第11-12页 |
1.2 问题的提出与研究方法 | 第12-14页 |
1.2.1 问题的提出 | 第12-13页 |
1.2.2 凝固热物理过程的研究方法 | 第13-14页 |
1.3 本论文的主要研究内容 | 第14-15页 |
2 连铸热物理过程的基础理论 | 第15-23页 |
2.1 连铸传热的物理过程 | 第15-16页 |
2.2 铸坯与结晶器传热现象分析 | 第16-20页 |
2.2.1 金属液与凝固坯壳的传热 | 第18-19页 |
2.2.2 凝固坯壳与结晶器之间的传热 | 第19页 |
2.2.3 结晶器铜壁与冷却水之间的传热 | 第19-20页 |
2.3 二次冷却区的热交换 | 第20-22页 |
2.4 合理连铸制度的确定 | 第22-23页 |
3 连铸热物理模拟实验体系的建立 | 第23-33页 |
3.1 系统的概述与设计 | 第23页 |
3.2 冷却系统的设计 | 第23-29页 |
3.2.1 结晶器设计思想 | 第23-24页 |
3.2.2 结晶器的设计 | 第24-25页 |
3.2.3 二冷喷水装置的设计 | 第25-27页 |
3.2.4 水路系统的设计 | 第27-29页 |
3.2.4.1 供水系统存在的问题 | 第27页 |
3.2.4.2 水路系统的设计 | 第27-29页 |
3.3 拉坯系统的设计 | 第29-31页 |
3.3.1 概述与设计思想 | 第29-30页 |
3.3.2 引锭杆 | 第30页 |
3.3.3 动力装置 | 第30-31页 |
3.4 工作台 | 第31-33页 |
4 连铸热物理模拟测控系统的建立 | 第33-51页 |
4.1 引言 | 第33页 |
4.2 测控系统的设计 | 第33-35页 |
4.3 水路测控系统的建立 | 第35-37页 |
4.3.1 流量的检测 | 第35-36页 |
4.3.2 水路的控制 | 第36-37页 |
4.4 拉坯的控制 | 第37页 |
4.5 测控系统硬件组成 | 第37-42页 |
4.5.1 系统元件表 | 第37-38页 |
4.5.2 测控系统采用的主要元件介绍 | 第38-42页 |
4.5.2.1 PCL-818L D/A转化卡 | 第38-39页 |
4.5.2.2 PCL-727 D/A输出卡 | 第39-40页 |
4.5.2.3 K-840光隔开关量输入输出卡 | 第40页 |
4.5.2.4 变频器 | 第40-42页 |
4.6 硬件的安装与配置 | 第42-45页 |
4.6.1 板卡的基地址分配 | 第42-43页 |
4.6.2 板卡的配置 | 第43-45页 |
4.7 硬件抗干扰技术 | 第45-47页 |
4.7.1 抑制干扰源的措施 | 第46页 |
4.7.2 破坏干扰途径的方法 | 第46页 |
4.7.3 接收回路的抗干扰 | 第46-47页 |
4.8 软件系统的开发 | 第47-50页 |
4.8.1 软件的编写 | 第47-50页 |
4.9 开发中常出现的问题与解决方案 | 第50-51页 |
5 实验研究 | 第51-64页 |
5.1 工艺条件对结晶器出口处铸坯表面温度的影响 | 第51-55页 |
5.1.1 实验方法及结果 | 第51-52页 |
5.1.2 拉速对铸坯表面温度的影响 | 第52-53页 |
5.1.3 结晶器冷却水量对铸坯表面温度的影响 | 第53-55页 |
5.2 工艺条件对结晶器出口处坯壳厚度的影响 | 第55-60页 |
5.2.1 实验方法及原理 | 第55-56页 |
5.2.2 拉速对坯壳厚度的影响 | 第56-58页 |
5.2.3 冷却水量对坯壳厚度的影响 | 第58页 |
5.2.4 坯壳厚度和表面温度的关系 | 第58-60页 |
5.3 二冷水在铸坯表面分布的实验研究 | 第60-63页 |
5.3.1 实验方法 | 第60页 |
5.3.2 实验过程及结果分析 | 第60-63页 |
5.4 本章小节 | 第63-64页 |
6 结论 | 第64-65页 |
参考文献 | 第65-67页 |
致谢 | 第67-68页 |
硕士论文期间参加和完成的工作 | 第68-69页 |