| 摘要 | 第5-7页 |
| abstract | 第7-9页 |
| 第一章 绪论 | 第22-34页 |
| 1.1 课题来源 | 第22页 |
| 1.2 研究工作的背景与意义 | 第22-29页 |
| 1.2.1 非圆齿轮传动系统在机械产品中的地位 | 第22-24页 |
| 1.2.2 非圆齿轮传动系统设计缺陷修复的研究背景 | 第24-28页 |
| 1.2.3 非圆齿轮传动系统设计缺陷修复的研究意义 | 第28-29页 |
| 1.3 非圆齿轮传动系统设计缺陷修复的研究现状 | 第29-31页 |
| 1.3.1 设计缺陷修复研究的现状 | 第29-30页 |
| 1.3.2 现有设计缺陷修复研究中的不足 | 第30-31页 |
| 1.4 本文的主要研究内容及创新点 | 第31-34页 |
| 1.4.1 主要研究内容及论文结构 | 第31-32页 |
| 1.4.2 论文的主要创新点 | 第32-34页 |
| 第二章 非圆齿轮封闭性设计缺陷的最大修复误差的最小化修复 | 第34-56页 |
| 2.1 引言 | 第34页 |
| 2.2 非圆齿轮传动位置函数的封闭性分析 | 第34-36页 |
| 2.3 封闭性设计缺陷的最大修复误差的最小化修复 | 第36-54页 |
| 2.3.1 外啮合非圆齿轮副最大修复误差的最小化修复模型 | 第37-39页 |
| 2.3.2 内啮合非圆齿轮副最大修复误差的最小化修复模型 | 第39-43页 |
| 2.3.3 最大修复误差的最小化修复算法 | 第43-44页 |
| 2.3.4 最大修复误差的最小化修复实例 | 第44-54页 |
| 2.4 本章小结 | 第54-56页 |
| 第三章 非圆齿轮节曲线凸尖点设计缺陷的最速回转修复 | 第56-74页 |
| 3.1 引言 | 第56页 |
| 3.2 非圆齿轮节曲线的凸尖点特性分析 | 第56-58页 |
| 3.3 凸尖点设计缺陷的最速回转修复 | 第58-73页 |
| 3.3.1 最速回转修复模型及其参数分析 | 第58-64页 |
| 3.3.2 最速回转修复算法 | 第64-65页 |
| 3.3.3 最速回转修复实例 | 第65-73页 |
| 3.4 本章小结 | 第73-74页 |
| 第四章 非圆齿轮节曲线凹尖点设计缺陷的最小转动惯量修复 | 第74-92页 |
| 4.1 引言 | 第74页 |
| 4.2 非圆齿轮节曲线的凹尖点特性分析 | 第74-76页 |
| 4.3 凹尖点设计缺陷的最小转动惯量修复 | 第76-91页 |
| 4.3.1 最小转动惯量修复模型及其参数分析 | 第76-82页 |
| 4.3.2 最小转动惯量修复算法 | 第82-83页 |
| 4.3.3 最小转动惯量修复实例 | 第83-91页 |
| 4.4 本章小结 | 第91-92页 |
| 第五章 非圆齿轮齿廓可加工性设计缺陷的神经网络修复 | 第92-108页 |
| 5.1 引言 | 第92页 |
| 5.2 非圆齿轮齿廓的可加工性分析 | 第92-98页 |
| 5.3 齿廓可加工性设计缺陷的神经网络修复 | 第98-107页 |
| 5.3.1 神经网络修复模型与算法 | 第98-103页 |
| 5.3.2 神经网络修复实例 | 第103-107页 |
| 5.4 本章小结 | 第107-108页 |
| 第六章 非圆齿轮加工工序设计缺陷的遗传优化修复 | 第108-121页 |
| 6.1 引言 | 第108页 |
| 6.2 加工工序的数学描述 | 第108-110页 |
| 6.3 资源受限条件下加工工序设计缺陷的遗传优化修复 | 第110-120页 |
| 6.3.1 遗传优化修复算法 | 第110-115页 |
| 6.3.2 遗传优化修复实例的数值仿真实验 | 第115-120页 |
| 6.4 本章小结 | 第120-121页 |
| 第七章 非圆齿轮装配物理连接性设计缺陷的免疫仿生修复 | 第121-138页 |
| 7.1 引言 | 第121-122页 |
| 7.2 装配物理约束关系的解析化 | 第122-125页 |
| 7.3 装配物理连接性设计缺陷的免疫仿生修复 | 第125-137页 |
| 7.3.1 免疫仿生修复算法 | 第125-130页 |
| 7.3.2 免疫仿生修复实例 | 第130-137页 |
| 7.4 本章小结 | 第137-138页 |
| 第八章 总结与展望 | 第138-141页 |
| 8.1 全文总结 | 第138-139页 |
| 8.2 工作展望 | 第139-141页 |
| 致谢 | 第141-142页 |
| 参考文献 | 第142-151页 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 | 第151页 |
