| 摘要 | 第3-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第12-21页 |
| 1.1 研究的意义 | 第12页 |
| 1.2 仿生摩擦学 | 第12-13页 |
| 1.3 非光滑表面技术研究现状 | 第13-15页 |
| 1.4 仿生微织构的种类、尺寸和模型 | 第15-19页 |
| 1.4.1 仿生微织构的种类和尺寸 | 第15-18页 |
| 1.4.2 仿生微织构的简化模型 | 第18-19页 |
| 1.5 本课题的研究目的、意义及主要工作 | 第19-21页 |
| 第二章 鳞片型微织构刀具的构形与二维直角切削模型分析 | 第21-28页 |
| 2.1 鳞片织构的构形分析 | 第21-23页 |
| 2.2 鳞片织构刀具二维直角切削模型分析 | 第23-27页 |
| 2.2.1 鳞片织构刀具的金属切削简化过程 | 第24页 |
| 2.2.2 切削力 | 第24-25页 |
| 2.2.3 切削温度 | 第25-26页 |
| 2.2.4 等效应力 | 第26-27页 |
| 2.3 本章小结 | 第27-28页 |
| 第三章 Abaqus有限元模型的建立与处理 | 第28-41页 |
| 3.1 Abaqus有限元软件简介及其相关理论 | 第28-31页 |
| 3.1.1 Abaqus软件的分析步骤 | 第28-30页 |
| 3.1.2 Abaqus/Explicit显示算法 | 第30-31页 |
| 3.2 切削模型的创建过程 | 第31-40页 |
| 3.2.1 几何模型的建立 | 第32-33页 |
| 3.2.2 切削模型网格划分技术 | 第33-35页 |
| 3.2.3 材料模型的建立 | 第35-36页 |
| 3.2.4 材料的断裂准则 | 第36-37页 |
| 3.2.5 模型边界条件设定 | 第37-38页 |
| 3.2.6 切屑分离标准 | 第38-39页 |
| 3.2.7 摩擦模型的建立 | 第39页 |
| 3.2.8 提交任务并运算 | 第39-40页 |
| 3.3 本章小结 | 第40-41页 |
| 第四章 鳞片型微织构刀具切削仿真结果与分析 | 第41-54页 |
| 4.1 无织构刀具与鳞片型织构刀具应力分析 | 第41-43页 |
| 4.2 切削力的分析 | 第43-44页 |
| 4.2.1 切削力的影响因素 | 第43页 |
| 4.2.2 切削力大小 | 第43-44页 |
| 4.3 切削温度分析 | 第44-45页 |
| 4.4 微织构的二次切削 | 第45-53页 |
| 4.4.1 三角形微织构 | 第45-47页 |
| 4.4.2 穿山甲鳞片型微织构 | 第47-50页 |
| 4.4.3 实验结果对比分析 | 第50-53页 |
| 4.5 本章小结 | 第53-54页 |
| 第五章 织构参数对刀具减摩性能的影响及减摩机理分析 | 第54-60页 |
| 5.1 微织构参数 | 第54-56页 |
| 5.1.1 微织构宽度 | 第55页 |
| 5.1.2 微织构间距 | 第55页 |
| 5.1.3 微织构深度 | 第55-56页 |
| 5.2 二次润滑 | 第56页 |
| 5.3 存储磨屑,减小刀具与工件的接触面积 | 第56-57页 |
| 5.4 减小刀屑接触长度 | 第57-58页 |
| 5.5 产生附加流体动压,易形成润滑膜 | 第58-59页 |
| 5.6 本章小结 | 第59-60页 |
| 第六章 总结与展望 | 第60-62页 |
| 6.1 总结 | 第60-61页 |
| 6.2 展望 | 第61-62页 |
| 参考文献 | 第62-65页 |
| 致谢 | 第65页 |
